邹琳琳
大庆油田有限责任公司第二采油厂,黑龙江 大庆163414
摘 要：洗井工作量和工作难度逐渐加大，导致现有洗井能力已无法满足油田开发实际需求。如何在现有条件下，总结创新有效洗井方式，提高洗井质量和效率及总结合理洗井周期、排量及时间等技术界限，指导洗井工作，是目前亟需解决问题。针对这一实际，本着“少花钱多办事”原则，开展低注井洗井方法及技术界限试验研究，有效治理低注井，节约措施增注成本。
关键词：低注井；技术界限；试验研究
一、研究背景
目前注水井洗井主要是罐车拉运洗井，但受天气、道路及罐车洗井能力限制，已经无法满足油田开发实际需求，结合A区实际生产情况，洗井工作面临的四方面矛盾日益突出：一是三元污水回注，注水水质无法保证。二是注水井井数逐年增加，洗井工作量增加。三是三元驱井洗井效果差，洗井液接收困难。四是新两法实施，进一步导致洗井能力不足。
（1）开展流程化定量洗井试验。对标28井次流程化定量洗井与常规罐车间断式洗井效果差异，确定了该法选井、吐水、排量、水量、时间、周期等界限。
（2）开展批量化反吐洗井试验。结合干线冲洗先吐水在结合罐车洗井33井次，确定了该法选井、吐水、排量、水量、时间、周期等界限。
（3）开展个性化措施洗井试验，利用高压热洗车洗后续水驱聚合物堵塞井32井次，探索确定堵塞油管物质的熔点，确定高压热洗车水温及排量等技术界限。
（4）开展常规罐车精细洗井试验，常规罐车洗井257井次，总结出“降、吐、洗、调、看”五字洗井法及选井、吐水、排量、水量、时间等界限。
二、创新四种洗井方法
针对不同类型注水井采取四种不同洗井方法，总结四种洗井方式的洗井方法和技术界限，缓解洗井人员和设备不足问题，有效提高洗井效率和洗井质量。
（1）实行流程量化洗井。集中注水井铺设洗井管线，开展流程洗井试验，利用废旧管线搭接洗井流程4.9Km，在洗井管线上安装流量计，精确洗井水量，实现量化洗井，有效解决了注水井洗井，受天气、排量、罐车不足限制的问题。
（2）集中反吐批量洗井。利用干线冲洗管线，针对测试资料即将到期、超误差及区域性水质差注水井，结合干线冲洗集中吐水后罐车洗井，省去了降压和吐水过程。由于吐水时间较长，更能有效的将残留在支线内污水冲净，洗清油套环形空间和油管内壁。
（3）个性化措施洗井。利用高压热洗车洗后续水驱聚合物堵塞井。针对三元后续水驱聚合物堵塞油管或近井地带井，常规洗井无效，开展高压热洗车结合罐车洗井试验，探索确定堵塞油管物质的熔点，确定高压热洗车水温及排量，减少作业费用。
（4）常规罐车精细洗井。主要针对特殊井及偏远井，结合生产实际，总结实施了“降、吐、洗、调、看”五字罐车洗井标准化流程，同时制定《罐车洗井操作管理规定》，实现风险有提示，节点有控制，操作有标准，运行有考核。
（5）确定合理洗井水量。对洗井水量进行计算，井筒内水量主要包括井筒存水体积、油套环形空间体积和地层污染体积。根据油管内外径和井深计算得出井筒内存水量13.14m3,通过257井次试验总结出当4个循环时，即存水量为13.14×4=52.56m3时，洗井效果最佳，约5.8罐水，按洗井排量为15 m3/h 计算，合理洗井时间约3.5小时。以1200m井深下入∮62mm油管的井计算，其油管内存水约3.62m3，油套环行空间内存水9.52m3。注水井井筒内的存水量约13.14m3。
V油=πR2H/4= 3.14×(62×10-3)2×1200/4= 3.62m3
V环= π(R2套-R2油)H/4
= 3.14×〔(124.26×10-3)2 - (73×10-3)2×1200〕/4= 9.52m3
V总 =V油+V环=3.62+9.52=13.14m3
三、确定了注水井选井及洗井技术界限
（1）注水井选井界限确定。共实施注水井洗井试验350井次，其中选取因油层轻度污染导致新增吸水变差井249井次、中度污染吸水差井47井次、重度污染长期吸水差井26井次、因油层发育差导致地层不吸水井28井次。（注水井洗井有效井定义：油压不变，注水量上升8m3以上或注水量不变，油压下降0.4Mpa以上，有效期大于10天）。统计洗井试验发现因油层轻度污染导致新增吸水变差洗井有效井247井次，有效率达到99.2%，洗井效果最好；因油层中度污染导致吸水变差洗井有效井17井次，有效率仅为到36.2%；因油层重度污染及油层发育差54口井，均无效果。
通过试验总结出注水井洗井应选择因近井地带污染导致新增吸水变差井，一般表现在油压不变，注水量下降10%或注水量不变，油压上升0.2MPa或视吸水指数下降超过5%的注水井。
（2）注水井洗井界限确定。一是注水井降压及吐水界限。试验验证关闭生产阀门降压30min分钟时，井筒内压力与地层压力达到平衡，压力恢复稳定。降压后进行吐水，为达到平稳泄压，防止地层出砂，保护套管不被损坏，采用低排量10m3/h进行吐水；注水井吐水时间有所差异，根据不同井况的平均吐水时间量化了标准吐水时间10min。二是流程及罐车洗井排量及洗井时间界限。为防止井底出砂及达到理想洗井排污效果，试验中我们采用低中高排量递进法进行洗井。首先用低排量10m3/h洗一个循环，目的是为了重分搅动并更好的带出污染物；其次用中等排量15m3/h洗一个循环，洗净井筒内的残余杂质，最后用大排量20m3/h冲洗，洗净井筒残余油污及污水，洗井过程中我们发现以10、15、20m3/h。三个排量进行洗井效果最好，每个排量洗井时间根据我们计算出的井筒存水量13.1m3为依据，确定10m3/h排量洗1.3小时；15m3/h排量洗0.9小时；20m3/h排量洗至进出口水质一致。三是高压热洗车洗井界限。通过试验表明在洗井水温达到75摄氏度以上，聚合物等杂质能有效熔解。第一阶段为提温熔解聚合物等杂质溶解阶段，以15m3/h排量洗0.9小时；第二阶段为聚合物等杂质充分熔解阶段，以20m3/h排量洗0.7小时；第三阶段利用干线来水以20m3/h排量将聚合物等杂质排替干净，达到进出口水质一致标准。四是完善洗井监管体系，提高洗井质量。建立实施全过程监管、例会分析及评价考核三种制度，确保洗井质量。实施全过程监督制度。通过《罐车洗井质量现场验收单》《洗井现场监督单》和洗井监督微信群三种方式，保证管理人员现场监督到位。实施例会分析制度。每月召开洗井效果分析会，保证洗井效果跟踪评价到位。实施评比考核制度。确定标准洗井工作量，每月根据完成情况，对洗井工进行奖惩；根据现场监督情况、洗井效果，对人员进行奖惩制度。
四、应用效果及前景
（1）洗井质量和效率明显提高。注水井洗井方法由原来1种丰富为现在4种，可年多洗井80井次，有效缓解了洗井人力不足问题，提高洗井效率。
（2）有效改善区块开发效果。洗后初期单井油压下降0.11Mpa，日增加567m3，井区连通采油井沉没度增加9m。（3）洗井效益稳步提升。
五、结论
（1）注水井洗井是油田开发重要工作之一。在正常注水井操作的基础上，对影响注水井洗井质量的主要因素和具体洗井方法进行了探讨和研究，为确保注水井正常使用及提要油田开采效率有着十分重要的意义。
（2）确定了注水井洗井选井及合理水量的经验公式等技术界限具有借鉴指导价值。利用废旧管线实现流程化定量洗井，不受设备、天气、道路条件限制；应用现有干线冲洗管线实现批量反吐洗井，提高洗井效率；应用高压热洗车洗井，有效解决聚合物阻塞油管问题，节约作业费用，具有良好的推广前景。
（3）注水井洗井应根据具体井况采取不同的洗井方法，实施注水井单井个性化洗井，不能一成不变，不能一味追求排量和压力，同时还应做到分析到位、监控到位、操作到位，通过不断的分析总结才能真正提高注水井的洗井质量。