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信息化时代下的石化企业安全管理工作创新研究

发表时间：2020/10/20 来源：《基层建设》2020年第19期作者：赵磊

[导读] 摘要：石化企业风险管理工作具有较大的复杂性，若不能精准筛查风险源给予预防把控，易引发严重的风险事故。但信息时代来临背景下，各类科技设施为风险筛查及管控提供了契机，石化企业未来发展期间，还应切实认识到信息技术与风控工作结合的价值，持续加大信息技术应用深度，支持各类风险隐患问题的处理解决，才能更好的保障石化企业稳定发展。

        中国石油锦州石化公司信息管理部 121001
        摘要：石化企业风险管理工作具有较大的复杂性，若不能精准筛查风险源给予预防把控，易引发严重的风险事故。但信息时代来临背景下，各类科技设施为风险筛查及管控提供了契机，石化企业未来发展期间，还应切实认识到信息技术与风控工作结合的价值，持续加大信息技术应用深度，支持各类风险隐患问题的处理解决，才能更好的保障石化企业稳定发展。
        关键词：信息化时代；石化企业；安全管理工作；创新
        引言
        对于石化企业来说，在其生产过程中存在很多安全问题，不仅对生产工作人员的生命安全造成威胁，还降低企业的经济效益。因此，石化企业需要提高对安全问题的重视程度，加强安全管理，加强设备、工艺管理，尽可能将安全隐患降低，减少损失的同时，促进石化企业可持续发展。
        1石化企业的生产特性
        石化企业主要是利用石油、天然气等资源，经过化工过程，将石油化工产品提取出来的企业。石化企业生产使用的原料主要包括丙烯、乙烯、聚丙烯、二甲苯、甲苯、氯乙烯、聚苯乙烯等等，以下具体分析石化企业的生产特性：
        1.1物料危险性
        石化企业加工生产的原料、半成品以及添加剂等，大多都具有强腐蚀性、毒害性、易燃易爆性等等，而且很多物料常以液态或者气态的形式保存，在一定环境条件下，很容易被挥发、泄露或者自燃。比如，生产人员在生产过程中没有严格按照相关规定进行操作，或者设备出现老化情况，就很有可能发生爆炸事故。同时，物料的存储、使用和运输也会增加物料的危险性。
        1.2生产条件严格
        石化企业产品的生产过程较为复杂，对工艺流程以及生产条件等都有严格的要求，比如需要在高转速、高温、低温、真空、大流量等情况下进行生产。另外，石化企业生产的工艺参数较大，比如乙烯在裂解过程中，最高温度可以达到1000摄氏度，而且最低的生产温度可以低到零下170摄氏度。假如设备被物料所腐蚀，而且也没有及时进行更换和检修，就可能发生爆炸事故。
        1.3生产装置较大
        由于人们对化工产品的数量和种类的需求增加，促使石化企业也正向着大型化、自动化的方向发展。石化生产过程中，各项工序之间存在相互影响、环环相扣的关系，假如某一环节出现问题，可能会对整个生产过程造成影响。尽管大型装置的使用在一定程度上提升生产的效率，但是使用的物料也会增加，生产时间会加长，潜在的危险性也会增多。
        1.4自动化程度较高
        石化企业的生产过程具有一定的联系性，工艺复杂，随着科学技术的快速发展，逐渐将自动化技术应用其中，实现自动化控制。假如未对自动化设备进行定期的检查和维护，其中存在的控制问题无法得到解决，就会引发安全事故的发生。
        2石化企业生产中存在的安全问题
        2.1缺乏有效的安全管理
        对于石化企业来说，安全管理是实现安全生产的基本保障，但是一些石化企业只关注生产效率和经济效益的提升，忽视生产安全的重要性，导致多次发生安全事故。现阶段，石化企业存在的生产安全管理主要存在两个方面，第一，缺乏完善的安全管理制度，现有的制度知识形式化，未落实于实际安全管理中，并且没有确定主体责任。第二，缺乏对工作人员的安全教育和培训，很多工作人员没有安全规定进行安全生产。
        2.2设备、工艺产生的安全事故
        现阶段，很多石化企业生产过程中也存在设备和工艺方面的安全事故，主要包括设备质量问题、工艺操作问题，物料高空坠落、泄露以及运输方式不恰当等等。

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在进行石化生产过程中，一些副反应处于临界状态或者接近爆炸极限时发生反应，都可能导致火灾、爆炸事故的发生。在石化生产过程中，由于原料腐蚀、机械振动或者压力不够等等导致的设备损坏情况也是具有严重的危险性。在工艺设计方面，假如设计不规范、不合理，也可能出现操作方面的安全事故。石化生产的工艺流程较为复杂，生产设备通常采用分层布局的形式，高空作业较多，假如安全措施未做到位，相关设备未达到安全指标，或者在具有危险性的生产阶段未设置警示牌，都会增加高处坠落事故发生的概率，导致工作人员伤亡。另外，化学药物的存储环境不符合标准，物料未根据类型进行存储，也会导致安全事故的发生。在设备、物料运输过程中，出现物料碰撞、超载等情况，加上环境因素的影响，也会导致运输过程中出现安全问题。
        3石化企业风险管理的信息技术应用分析
        3.1风险排查环节的智能预警技术应用
        基于石化企业风险隐患排查不足问题，笔者通过自身多年石化行业工作经验总结认为，数字信息时代的石化企业风险管控工作开展，可搭建智能预警系统做好各项设施运行、生产数据集合分析，借助借助分布式控制技术，来对各节点市场设备、设施的日常运行状态实施动态监控。风险预警报告、诊断主要通过预先设置不同等级的风险临界值，当实时监测数据发现异常情况时，则可第一时间将数据信息转化为问题反馈至管理人员，围绕异常监测点给出安全操作建议，提醒工作人员做好安全隐患排查、预防性维护工作，实现风险源及时控制。同时，石化企业还可基于多类型源数据库搭建，合理构建多元风险评估模型，实现风险监控报警操作，达到各类隐患问题的有效排查。
        3.2日常作业环节的实时监测技术应用
        石化企业运营同期仍面临作业操作管控不当、外部侵入等现实风险。笔者认为此类问题处理期间，可借助周界防范实时预警系统及可视化作业系统做联合处理。日常作业期间，可以依靠实景摄像采集设备、噪声探测器、温湿度探测仪、雨水传感器、颗粒物浓度仪器搭建智能应用组群，对现实作业环境进行实时监测，关注作业环境变化，若超出指标情况下则自动报警，发现作业同期的风险源是人为或自然条件因素所致，借助作业异常报警推送、处置功能达到风险传递及处置目的，避免中毒、火灾爆炸事故发生。同时，在作业过程中的外部侵入问题处理期间，可依靠微波探测、红外线技术、电子围栏设置，规避未授权者入侵、进入限制区域，借助系统预设周侧防区、目标监测区域、分类识别条件，系统若界定属于异常目标进入、穿越防区的行为时即自动报警，从而避免警戒区内的人、动物及汽车等移动目标涉入。
        3.3安全决策环节的信息联动技术应用
        伴随物联网技术的不断发展，借助可视化管理、自动传感技术、三维数据模拟技术，也可有效提升石化企业的风险应急指挥、决策水平。因为，化工企业生产涉及的环节众多，对各独立节点风险把控过程中，若无法关联各孤立系统实施集中部署，可能会由于事故成因分析不及时、操作环节过复杂而影响风险预案制定。但借助物联网技术构建跨系统联动体系，系统监测到节点异常后，马上联动其他系统进行预案管理；通过自动传感技术确定事故类型及节点，借助移动终端反馈信息；以三维数据模拟技术评估火灾、爆炸、泄露的可能性，判断事故大小参数指标、走向过程基础上，再利用资源优化模型给出应急资源智能化调度方案实施处理，即可有效缩短应急反应时间，提升石化企业的应急响应能力。
        结束语
        随着信息化时代来临背景下，更多的智能科技要素开始广泛应用到现代企业管理范畴，为企业运营发展形成了强有力支持。石油化工业隶属高风险行业类别，新时期借助新型科技要素辅助风险管控工作开展，降低安全事故发生率存在现实必要性。
        参考文献
        [1]王福林.石化安全技术及安全控制方案[J].中国石油和化工标准与质量,2019,39(23):222-223.
        [2]何绍江.基于风险的石化企业过程安全管理及风险认知[J].化工管理,2019(32):90-91.
        [3]王长岭.石化安全技术及安全控制方案[J].化工管理,2019(27):69-70.
        [4]曹艳梅.石化企业消防安全管理标准探讨[J].化工管理,2019(26):89-90.