杨娜
身份证件号 ：37072419870802****山东省 262200
摘要：汽车厂焊接车间按照不同的输配送标准，需要制定有效的输送方式，明确流水线生产的整体产品质量要求和效率。管理标准按照现有的汽车行业现状发展要求，重点分析市场资源的管理水平，逐步加强生产效率水平的应用，依照产品的本身质量水平，对其产品进行精细化的管理，调整国内国外质量整装的技术要求，加强流水线指令的组装化管控。本文将针对汽车厂焊接车间对于不同输送方式的实际操作进行研究，分析如何加强汽车厂焊接车间输送方法的有效应用。
关键词：汽车厂；焊接装配；输送方式
引言
汽车厂消费市场发展水平快速，面对生产企业的整体市场发展环境，准确的分析产品市场背景条件下，汽车产业适应市场的波动能力建设，逐步调整综合能力的管控。按照市场竞争的重点和要素，集中开展有效的产品更新换代，不断提升综合速度的管理，明确生产线路输配送方式，加强对同产品生产线路的有效适应管控。结合机械化输送方式，对车间的物流方式进行研究，明确车间的输配和生产安全管理，提升生产输配的科学化管控。
1.输配滚轮操作的应用分析
按照输配标准，明确人工输送、自动化输送的不同。依照滚轮进行利用，明确输送的平面操作标准要求，构建完善的输送系统。在系统中，需要防止有效的数据工件，通过电机拖动形式施加拉力，确保滚轮有效前行。启动控制系统操作过程中，输送系统、电路控制系统都是电动输配的重要组成内容。根据电路控制系统的实际情况，通过利用PLC操作控制标准，实施有效的自动化运行，确定自动化输送模式。按照零件安放，明确输送系统的操作，加强PLC整体控制管理，确保自动化运行，最终实现终端化的输送。
2.复杆形式输送的应用分析
按照气路、电控、输送系统进行定位分析，确定电控复杆的位置。依照定位系统的整体作用，调整确定零部件的总体标准。在零件综合焊接完毕后，需要对气路系统进行调整，确定输送和输出系统的操作标准。按照输送系统，对零部件进行汇总处理，确定输送提交的电控系统信号。通过PLC程序对信号进行对接处理，调整信号的输送电机，保证转动，明确操作的控制合理性，从而实现复杆的调配活动。往复杆输送需要生产线呈直线布局，并且工位间的距离（输送节距）一致，单个往复杆循环所需时间根据节距决定，顶升机构的单个顶升或下降所需时间为2秒左右，水平运动速度约为1米/秒，以节距为6米的往复杆输送机构为例（一般白车身总成长度在4.5米到5米之间），单个往复杆循环包括顶升---向前平移---下降---向后平移四个运动步骤，加上每个步骤之间信号传输和停顿时间，单个循环所需时间最快不超过20秒。在生产条件允许的情况下，一些焊装生产线上可以利用往复杆输送的回程时间进行生产操作，这样输送时间可以达到15秒以内。相比吊运输送，往复杆输送具有节拍高、人机工程好、自动化程度高、输送精度高等优势，其柔性功能较吊运输送类似，多种车型在输送托架上的托点位置不一致时，只能在输送托架上对不同车型之间的托点进行共享或避让设计，这样就限制了往复杆输送机构的柔性功能。因此往复杆输送一般用于大型白车身零件（下车体总成、侧围总成、总拼区域等）且较少车型共线生产的批量（生产节拍可达40JPH以上）生产模式中。
3.板链条输送方式的应用
按照板链条的输送方式，通过地面板形式的输送，确定定位系统标准。按照电控系统，对系统实施定位，明确输送安装的位置，依照地面输送链条进行固定处理。采用循环运动的形式，调整定位支架的位置，确保四个支架在同一组内，对每一组进行支撑处理，保证各个组间的距离。通过PLC系统调整控制面板的输送链路，做好运行和操作的自动化管理。利用变频器调整速度，以实现有效的地面输送链路为标准，控制速度的调控过程。
一旦发生问题，电控系统在触摸平面上显示相应的报警信息内容，地面板式输送链条，然后停止。在整车调整过程中，需要将输送装置、吊上装置与地面板输送链路端部进行设置，明确整车吊桩的情况。按照地面板式的输送链路，实施有效的下方运行处理，调整下部返回过程，从而实现循环性的运动操作。
4.滑撬形式的输送应用
按照控制系统、滑撬运输过程，对输送方式进行调整，明确滑撬的长度，控制在300cm至500cm之间，确定滑撬工位的距离。滑撬的组成标准中，需要根据输送支架、定位支架，调整滚床轮之间接触的情况，调整系统的标准，确定PLC运行系统的操作。通过PLC系统的运行，加强变频器的传递指令分析，调整速度，明确电机转速的有效调控。按照电气转动的整体作用水平，加强滚轮的转动处理。在左右侧分别设置滚轮，实施对称组合处理。利用4至5组的滚轮，组成滑撬支撑。通过滚轮的转动，推进滑撬的整体运行过程。利用PLC控制系统的操作，保证其可以随时停止运动，加强连续运行和间歇运行的处理操作。
5.轨道式输送操作的应用
按照前后推动系统，电路控制系统、气路控制系统进行整体系统的定位，确定轨道输送的整体组成情况。按照输送相关性，调整统一装置下的零部件与综合情况，从而提升定位的准确性。按照疏松方式调配装配精度，确定其整体系统定位的合理性。按照固定零部件与总称操作标准，通过气动系统，加强松紧调整，以保证零部件的稳定，加强升降机的调配，依照输送装置急性传递，明确前后推动系统的作用分析。按照系统的整体定位做好台车、位销的定孔处理，做好有效的配合，加强电控系统的变频处理。根据电机驱动牵引的操作，确定台车的拖延工位标准。根据前后推动系统的情况，调整下降的标准，确保返回到上一个工位的位置处。
6.抓手搬运
抓手搬运形式是吊运输送形式全自动化生产线上的应用模式，抓手取代了普通吊具，而机器人取代了工位间的移载机构。抓手搬运模式与吊运输送相比，输送效率明显提升，且安全性和重复搬运精度都比较高，是一种高效率的输送形式。但由于这种形式使用了机器人，成本也随之大幅上升;同时抓手与零件的匹配程度高，基本上抓手与零件是一对一的关系，所以柔性功能较差。较好的场地和工艺规划可以使一套机器人抓手在多个工位间进行零件的搬运，这可以在一定程度上提高了设备的使用效率，同时也可在机器人负载允许的条件下，在一个抓手上多增加一两种零件的抓取机构，实现在不切换抓手的前提下抓取多种零件。
结语
综上所述，按照汽车厂焊接的不同输送方式，采用有效的定位准确标准，对工件的质量，工艺的特性水平进行分析，调整输送系统的操作标准。按照生产纲要、项目战略合作形式，环境因素等内容，实施有机的结合，充分考虑汽车厂实际的基础实力和规模，依照企业本身的生产线路，输送方式，加强成本管控，加强技术质量管理水平，避免技术严重的浪费问题发生。依照汽车厂焊接车间内部输送配送方式进行分析，不断加强焊接车间施工输送工艺的落实，加强输送配送效率，明确生产质量管控流程，确保输配的合理性，提升汽车厂综合技术的应用，落实操作标准，提升操作管控办法。
参考文献
[1]魏然.整车厂焊装车间配电系统方案浅析[J].科技传播，2011(7)：169，168.
[2]梅冬胜，张忠典，李冬青等.汽车焊装车间信息管理数据库的构建[J].电焊机，2011，41(12)：8588.
[3]韩跟云.汽车车身焊接夹具的设计[J].新技术新工艺，2011(8)：11-12.
[4]王旭敏.汽车焊接夹具的设计[J].电子机械工程，1999(12)：77-78.