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摘要：对于各类金属材料而言，涂层起到了良好的保护及装饰作用，而在整个制造业中，涂装则被认为是一种十分重要的生产工艺。在生产常规的涂料及施工时，往往会用到数量较多的有机类溶剂，它们会挥发而进入到大气之中。目前，中国在大力地推动大气污染问题的有效治理，明显地降低了一系列的污染物（例如PM、Sox以及NOx等）的浓度值，而在某些地区（如上海），臭氧（即O3）则是其排名居前的一类污染物。在SOA（其中文全称为二次有机气溶胶）以及O3的生成过程中，挥发性有机物（缩写为VOC）是非常重要的一类前体物，而SOA则会使各类微颗粒物（例如PM2.5）的浓度值明显提高，所以目前在VOC等各类有机溶剂排放问题上，提出了更加严格的控制要求。现在，为了有效地实现VOC的减排目标，特别关注下述几个问题，即有效地消减源头，严格地控制整个过程，同时加强对于末端环节的深化治理等。上述措施在涂装领域中均是不可忽视的，有必要综合性地对其予以考虑，采取合理的方式来发挥各自的作用；单独从某一方面去实现达标排放，其经济效益和环保效益均很难取得满意的结果，不利于企业长期竞争力和绿色发展。所以本文就涂装生产中VOC综合减排探析展开论述分析。
关键词：涂装生产；VOC；综合减排
从源头消减、过程控制、末端治理3个方面介绍V0c减排的方法或措施。源头减排主要分析各类涂料的优点和局限性，过程控制阐述需要重点注意的步骤和降V0c切入点，末端治理中总体介绍各类废气处理方法的原理。综合比较汽车涂装老生产线 VOC 减排的各种改造工艺优缺点，确定了最终的改造工艺方案。
一、源头消减
当前最受重视是方式就是源头消减法，这一形式属于最有效的治理手段，通过源头消减法，有利于对涂料中的VOC进行降低甚至消除，可应用具有低污染性能的有机溶剂进行干预，当前，节能减排已经成为我国主要政策之一，通过降低VOC含量，有利于降低排放浓度，但是若是过分追求小含量的VOC，将增加涂料应用成本，提升施工控制难度，还会对涂膜应用的性能和质量产生不利影响，对VOC产品的推广产生负面作用。在进行VOC数值限定过程中，必须对当前成本承受能力和其限值进行考量，以含有VOC较低含量高的涂料进行生产，当前多用的涂料主要包括高固体分涂料、水性涂料、辐射固化涂料等，下面就水性涂料和粉末涂料进行分析：
（一）水性涂料
水性涂料中，分散介质为水，以水进行有机溶剂的替代，溶剂型涂料与涂装施工配套设备存在通用性，施工技能存在相似的要求，产品外观基本雷同，VOC的降低情况明显，属于当前备受关注的消减方案。在一般工业领域中，大都以优质水性涂料为主，VOC的含量相对于传统溶剂来说已经降低了五分之四，水性涂料中，所应用的有机溶剂大都为助溶剂，可对涂层成膜产生改善作用，优化施工性能，分析臭氧反应活性增量，其远远低于二甲苯的传统容积，具有较低的光化学反应。在进行车辆持续生产中，水性涂料涂装过程中，会产生大量废气，排放难度较大，但是后期的处理要求比较低。当前，许多车辆涂装工作已经开始应用水性涂料进行，经多年运行状况表明，水性涂料具有稳定性和性能可靠性，其在应用缓解上，与溶剂型涂料存在明显差异，必须进行切换，并对表面污染物进行关注，优化干燥过程中的温湿度把控，调节涂料运输与存储温度，优化表面修补要求[1]。
（二）粉末涂料
粉末涂料应用期间，主要呈现固态粉末状态，并以该状态应用到被涂物表面，施工期间，无需采用溶剂，涂装工序与0vOc排放接近，热固性粉末涂料应用概率较高，成膜过程主要有加热熔融、喷涂施工、固化、流平等。粉末涂料具有绿色环保、性能优异和外观明等特点。近年，随着小型零部件涂装行业的发展，粉末涂料的发展也是也随之加快，有些大型简单结构件的应用范围也随之增加。轨道车辆整体涂装期间，到目前为止，粉末涂装难度较大。一般情况下，封魔涂料骨化温度是160-200℃，与此同时，地铁等称量往往需要涂抹3层至4层，使得粉末固化工序增加，而且能源消耗多，涂装前，采用适量腻子修补，可以实现表面平整，最终达到两层粉末的目标，有些可以采用一次粉末，便实现成膜，该方法有助于能源损耗成本减少，促进效率的提高。大部分粉末涂料采用静电喷涂方法，法拉第笼评比效应使得部分复发结构发生改变，最终无法成膜，导致使用范围受到限制。总而言之，粉末涂料是一种高效而且环保的产品，现阶段，被广泛应用于车内内饰和金属板材中，随着低温骨化技术的推广和完善，粉末涂料的使用范围也越来越广。[2]
二、过程控制
各种涂料在应用过程中，均会释放VOC，所以必须强化过程管理，过程管理必须从以下两个方面开展，第一，必须对VOC的散逸进行控制，必须对VOC排放总量进行把控。自涂料开桶搅拌以后，就必须不断向大气中进行有机溶剂的挥发，当前，机械能废气处理大都是在烘烤车间和喷涂车间开展，跳起过程中进行搅拌充分混合，并进行涂料的转运，转运过程中，开展露天小面积修补，还需要进行施工器具的清洁，对废弃物中残留的VOC进行处理[3]。此外，更需要重视的为涂装车间清洁度的原因必须被纳入考量之中，以微正压设计方式进行喷房和烘烤房的设计，确保排风风量在送风风量以下。若是室内密封不良，在风机运行中，必须将包含有机溶剂的气体到周围空气中逸散，对生产过程中各个位置的VOC进行监控，对收集措施进行完善和改进，以对有机溶剂实际排放量进行降低。依靠优化设计方式，有利于对涂膜进行配套干预，依靠传递效率的施工设备进行科学施工，对出除油体系进行清除，降低调配及洗枪过程中涂料和溶剂浪费，降低由于涂膜弊病等返工产生的涂料使用量，最终也将减低后续排放压力，同时也降低了生产成本。
三、末端治理
涂装行业废气处理技术路线较多，主要包括活性炭吸附、分子筛吸附、沸石吸附等吸附法，直接燃烧(TO)、催化剂燃烧(CO)、蓄热式催化燃烧(RC0)、蓄热式热氧化燃烧(RTO)等燃烧方案，以及光催化降解法、等离子处理等。每一种处理方法对于废气浓度要求、能源消耗、处理效率等有显著差异，需要根据实际排放要求、废气特点、需要处理总量及成本投资预算等综合考虑选用。
四、结束语
当前VOC减排依然是我国大气环境治理的重要内容之一，减排压力依旧严峻，治理过程中，源头消减、过程控制、末端治理缺一不可。根据各个工厂的实际排放特点及减排目标制定策略，是实现可持续发展和绿色发展的必然要求。VOC治理也只有通过系统性考虑、全流程分析以及认真落实才能实现有效减排和经济减排。
参考文献：
[1]张虎,刘志新.先进水性B1B2涂装工艺VOC减排效果实际应用分析[J].现代涂料与涂装,2018,21(10):71-73.
[2]李玉杰,王玉涛,韩虎,等.运用Deltalyze法分析涂装生产过程中缩孔产生的原因及优化[J].汽车工艺与材料,2018,000(003):14-21.
[3]吴忠喜.汽车涂装生产过程中脏点分析及控制[J].现代涂料与涂装,2018(5):46-48.