付龙刚、高非非、巴俊杰
山东莱钢永锋钢铁有限公司 251100
摘要：我国社会发展迅速，推动了钢铁生产行业的发展，生产工艺越来越先进。轧钢技术以及产品性能也有较大程度提升。轧钢生产对于社会经济发展具有直接影响。本文对于轧钢生产环节新技术和工艺的发展现状做出阐述，并对其在加工生产环节实践应用深度剖析。
关键词：轧钢生产；新工艺；技术应用
引言：在社会各领域的发展过程，需要消耗大量钢材，对于轧钢生产品质以及技术应用要求更高。以往轧钢生产工艺及技术的应用，生产出产品可能和现实需求不相符。因此，需要结合市场需求，探索轧钢生产全新工艺和技术的应用思路，不断提高轧钢品质，提高生产企业核心竞争力。
一、轧钢生产期间设备和工艺的发展
（一）设备方面
我国轧钢生产设备的应用方面主要有如下几种：第一，热轧生产线，能够实现连续生产，并且生产过程节能性良好，生产流程紧凑，能够保证连铸、轧钢各工序无缝衔接。第二，集成宽厚板的轧制生产线，需要使用国内外联合设计生产工艺，引进国外设备，才能完成生产；第三，大型冷轧生产线，像酸洗冷轧就是其中之一，该生产线的运用，对于轧钢工艺以及生产技术多方面发展有直接影响。
（二）技术方面
轧钢生产期间，新技术的应用包括节能均温炉，能够实现多元化生产棒线材，既可生产带肋钢筋，还能生产特殊的钢棒与线材，需要将生产期间环境温差考虑其中，确保铸钢环节和轧制工艺运用衔接顺利。利用DROF生产线，能够有效缩短生产距离，并将产品向缓冲区送入，通过无坯之后，将产品放入轧制机器内，若此环节温度和要求不符，即可自动剔除，确保轧钢品质[1]。
二、轧钢生产中新工艺和新技术的应用
（一）品质保证工艺
1.TCMP技术
在轧钢生产环节，PMCP技术的应用也称机械热控制，具体来讲即指对于金属的奥氏体转化全程加以控制，最终对于金属内部形态以及组织分布综合控制。轧钢生产时，可按照钢材C曲线，对于温度和加热速率全面控制。通过“炉、水、空”等不同冷却技术的不同速率控制，获得轧钢终组织。比如：为获取马氏体组织，需要将托氏体和珠光体等相关组织生成进行减少。对于热机械控制的应用，重点在于钢材组织要成分设计，并对奥氏体的转化温度精准控制，合理掌握冷却速度。在生产设备方面，优先选择高强度、大功率的设备，这样在奥氏体温度转化过程的控制以及冷却速度的控制方面，能够建立控制模型，通过数学模型的形式，对于轧钢全程各项数据、参数等准确记录。
与此同时，该技术应用关键点为，需要配置合适的冷却装置。当前，轧钢生产期间，使用PMCP技术主要配合高密度的合金管冷却装置，此装置不但精度高，而且具有良好的实时性能，能够利用控制软件对温度自动化控制。除此之外，利用PMCP技术，还可将合金内部铬、锰、钛等金属元素含量降低，有利于合金品质的提高，还能实现生产过程能耗的降低。该技术的运用，轧钢产品合格率更高，对比常规生产技术，产品合格率约可提高2~5%[2]。
2.DROF工艺
DROF工业也称棒线材工艺，但是应用此工艺可能受到多种因素影响。现场生产具备诸多限制条件，如果重新建立生产线，生产单根铸坯中，长度为10cm量级，生产期间，可将其向轧机当中送入，缩短送入距离，从原来100m距离，能够缩短60m，还能对不同类型铸坯展开轧制，将其向缓冲区内送入。待铸坯通过无坯以后，还可将其向轧机内送入，实现连续轧制。在此环节，若存在异常信息，温度不能达标。此时，生产线即可利用过剔坯台将其剔除，这样就能确保轧钢环节工艺运用的规范性和完整性。
（二）节能工艺
1.低氧燃烧
使用传统技术，轧钢炉之内的温度超过600℃，烟气温度高于150℃，因此，热量转换效率80%，有20%的热量被浪费。若能将烟气内的热量进行回收，并加以利用，有助于轧钢生产节能减排。低氧燃烧技术的运用可有效解决这一问题，能够将燃料以及高低氧阻燃剂进行混合，使燃料充分燃烧。低氧燃烧的应用可将一氧化氮、一氧化碳等大气污染物产量降低，控制其生成速率，配合高温燃烧技术，充分利用炉内燃料的热量，降低有害气体排放量。
在轧钢生产环节，该技术的运用特点为，将原有燃烧炉中的预热装置取消，并配置高强度的加热装置，能够有效将钢坯进炉温度提高，并使用蓄热转换器将烟囱替换，提高能量的转化效率。使用高温低氧这一技术可将锅炉改造，借助自动化控制，可保持炉内温度恒定，进而对生产成本有效控制，将轧钢产量提升。
2.节能温炉
在棒线材所有生产环节，除了生产肋钢筋之外，还可生产特殊类型棒线材。生产过程，需要将温度差异全面考虑，并且保证生产环境温度符合不同钢材组织需求，使得铸钢、轧制等工艺能够顺利衔接。此阶段对于炉内温度的均衡控制为重要内容，利用节能均温炉，可保证生产装置温度控制的均衡性，从开始生产到结束生产整个过程，铸坯首尾生产流程温度保持恒定。除此之外，还可在低温环境之下自动补热，实现节能生产。
3.连铸坯热送与热装
使用连铸坯的热送和热装工艺，能够有效降低轧钢生产对于能量的消耗。能够实现450℃环境之下的快送与快装，将预热、加热等流程省略，缩短轧钢生产周期，使得生产环节流程紧凑，节约能源。应用此工艺，需要保证毛坯件送入热炉时温度高于或等于炉内温度，因此，需要技术人员输送毛坯阶段，增设缓冲装置。比如：传送毛坯阶段，可使用保温装置，让冷却坯件最后进入炉内等，均可提高热能利用效率。对比于发达国家的此项工艺运用，我国轧钢生产运用该工艺时，还需注意如下要点：第一，配备先进计算机管理、控制系统；第二，使用高品质毛坯件；第三，对于加工工序合理安排，实现能量最大化转换；第四，优化生产设备，将热轧、连铸之间传送距离缩短，可在传送装置当中设置保温装置，以免发生热量损失。
（三）机械工艺
1.热机械控制
机械生产工艺运用阶段，热机机械的控制对象为金属内部各组织，使其分布情况以及相变以后性能得到保障。上文当中提到金属马氏体需要将过冷奥氏体冷却以后，借助TMCP技术，对其冷却速度加以调整和控制，才能获取。这种机械工艺的运用，能够有效避免其中掺杂其他类型组织。与此同时，在热机控制的运用之下，能够对组织细致划分，利用加工工艺实现相变过程的控制，将金属强度有效提升，控制合金钢内部微量元素含量，降低生产成本。需要注意，此技术的运用需要与其他技术之间紧密配合，并对控制模型科学选择。可优先选择先进冷却装置，配备高密度的管层流冷却以及温控软件，提高生产过程对于生产环境的控制精度。
2.无头轧制
使用无头轧制工艺，可将钢材处于带坯状态之下通过各个中间生产环节，完成焊接、缝合等工序，之后利用连续扎制工艺完成生产。对比于传统轧制工艺的运用，通常需要先穿带，后加速、降速和甩尾，才能实现顺利轧制，难以保障产品质地均匀。无头轧制的运用，能够保持力度恒定环境之下，完成连续轧制，生产流程更加平稳，能够确保轧钢品质[3]。
结束语：总之，轧钢生产过程，无论是生产设备，还是生产工艺都得到了不同程度的发展。生产企业需要从产品品质、生产节能、机械工艺多个角度对于新工艺以及新技术的应用进行挖掘，迎合市场需求，及时将落后设备加以淘汰，促使钢铁企业在轧钢生产方面应用新型工艺与设备，使企业不断发展。
参考文献：
[1]曹冠宇.浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用[J].科技经济导刊,2018,(14):93-94.
[2]黄军.浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用[J].山东工业技术,2018(16):21-22.
[3]紫建华.浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用[J].绿色环保建材,2017(09):138-139.