王达
四川省冶金地质技工学校 四川成都 611730
摘要：作为传统型金属材料之一的铝合金，因其具备比强度较高且密度小的优势特征，被我国各领域的从业人员深度应用，例如机械、汽车、航天等各行各业中。同时，我国现代化工业不断与时俱进的创新发展，社会、市场对铝合金零件的质量标准、要求也随之增高。压铸工艺技术中的部分缺点日渐暴露呈现，间接或无形的对铝合金铸件质量产生一定的威胁与负面影响。在过往铝合金零件铸造过程中，存在工艺技术、资源储备等诸多客观因素导致工时较长，精确把控生产中零件优质质量难度较大的问题困扰。对此，本文将以汽车制造中的某一壳体类铝合金零件铸造举例，旨在一步整体强化铝合金零件加工中的质地成效。
关键词：铝合金零件；压铸关键技术；壳体类铝合金
现阶段，在我国汽车制造领域中，充分彰显、发挥了壳体铝合金的真正作用与价值。但由于壳体铝合金本身缺少一定的规范、规则性，部分结构组织不能在机械化生产加工中高度契合相关质量等级。因此，某些铝铸件只能应用于汽车车身壳体结构内。基于汽车需具备较高的安全性能现实情况，汽车制造领域中对铝铸件有着近乎严苛的质量要求，在其材料刚性强度方面同样拥有较高的选用标准约束，以此对制作领域专门设计了表层、内部两种质量准绳。一些铝合金零件生产厂家为最大限度确保铸件质量合格、达标，在加工时通常围绕光探伤检测工艺技术展开全程精确把控。
一、铝合金零件压铸常见问题概述
本文以这一款造型、结构较为简单的壳体铝合金为例，只实现大筒、小筒两个特殊位置的机加工即可。立足于其外形的无序性，两处凸起的高度差异性较大，无需增加其内腔加工，不具备压铸难度，但拥有铸造中较易产生的加工通病：一是形成花斑。当模具与半成品金属之间发生超出标准范围的不正常温度、熔炼环节充型速度过快过慢、喷丸处理时喷涂量未正确把握等问题时，均会造成铸件表层出现暗、黑的斑形，造成美观、整体性缺失；二是气孔缺陷。这一常见病症在目前铝合金材料零件加工状态下还难以完美、彻底规避，只能针对气孔进行严格控制、排查以保障成品强度、完整性。工作人员可以在铸件关键步骤加工时采取加大管控力度的措施手段保证其不会形成超出ASTME505-2015标准等级的气孔漏洞，将发生气孔率限制把持在6.0%数值范围内且直径不超过2mm[1]。
二、铝合金零件压铸关键技术分析
1生产流程
壳体铝合金细致化加工步骤为：挑选来料、熔化炼制、压铸成形、整形切边、精化机加工、清洗清污、装配组装等。需重点注意的是，应根据EN1706标准全程监管生产，除氫工作也应达标落实。
2工艺数值
依托该壳体铝合金铸件的结构造型特征、加工条件要求，铸造压力需设定为350T。另外，当工作人员总结过往类似零件加工经验，会发现一旦模具不适宜、工艺数值不恰当将会在铝合金零件压铸时产生液态金属充填时间过短的不良情况。
牵制型腔内部的大量气体及时挥发、排出受到阻碍、闭塞，导致成品出现海量密集气孔、已氧化杂质等一系列质量欠缺，降低铸件合格率。所以在使用模型环节中，应科学运用定位销完成精确定位，将加工量把控在0.5mm内。提升零件耐压性能，缩短机加工时间，增强壳体铝合金零件生产内在质量[2]。
3模型方案
信息技术领域突飞猛进的发展，高效带动了我国大量行业先后完善自身工作形式。在铝合金零件生产加工流程中，也应跟随社会发展浪潮实现信息化革新，引进适合的信息技术，改进工作内容，提高作业效率。而工作人员合理运用AnyCast-ing信息化软件进行模具虚拟设计，通过反复对比、打磨、商榷，选取其中液硫填充时流道流畅度较高的模型作为实际壳体铝合金零件加工模具。可以完善铸件内部隐藏弊端，增加成品率。
4熔炼温度
按照铸件成品的现实重量，可以以350T质量的冷压式压铸机为主开展零件压铸作业，将温度根据半成品形式转变实时操控，但需正确维持于640℃致-20℃范围内。为在金属液体填充环节中始终保持压力平稳，应强调预防飞溅、层流、
湍流等错误产生，升压速率限制在1.5kP/s，有助于避免出现重复氧化的夹渣物、金属液对泥芯的频繁冲刷。
5合金液净化
为大幅度加强壳体铝合金的成品质地，不仅需要在其生产加工中有效减少气孔、夹渣物、花斑等问题对最终批次合格率的恶劣作用，还应在铸造中增设二次精炼工艺环节。在合金半成品正式熔炼完成前后阶段各执行一次精炼，同时，在升液管口处加设安装纤维过滤网，将陶瓷过滤网设置在金属液横浇口处，而横浇口及缝隙口的接茬处需增设双层纤维制作的过滤网实现三次精化过滤。净化合金液，防止夹渣物对成品合格率的制约。
6探伤检测
在铝合金生产加工质量把控工作中，虽然目视检查可以发现铸件成品存在的部分外观、造型缺陷，但其内部构造中的细微缺点无法通过人眼勘测，这时就需利用X光达成探伤检测任务，管控零件内部质量。在壳体铝合金零件订单批量加工生产时，周全考虑到成本资金与作业效率两方面内容，不论是目视检查或是X光探伤检测均具有人工工作负荷过大、成本支出过多等大或小的不足。所以，工作人员可以采取CAE等现代化科技手段对铝合金零件的制作全程展开分析、监测，及时发现零件铸造流程中不知不觉形成的质量风险隐患。将整体铸件的质量问题限制在其处于毛坯、半成品阶段并完全集中处理，跨越式提升大批量壳体铝合金零件的生产效果与质地[3]。
三、总结语
综上所述，因为我国科学技术领域的深度研发，使得海量工艺技术收获到创新型便利优化、更新，铝合金零件的压铸技术也是如此。相较于以往工艺环节繁琐、流程较长、质量管控困难等诸多缺陷弊端，当前铝合金铸件加工过程中更应要求工作人员严格遵照工作操作标准，在全面满足加工需求后再开展压铸技术，防止次级产品出现、流入市场。还需配合相关科研人员针对铝合金零件的压铸技术归纳相关有效经验与改良部位，助推我国铝合金零件加工行业深远发展。
四、参考文献：
[1]蔡红强.铝合金零件压铸关键技术的分析[J].科技创新与应用,2018(17):109-110.
[2]龚海军,周涛,李欢,彭军.基于杰魔的铝合金零件逆向建模及压铸模具设计[J].铸造,2020,69(06):596-601.
[3]王涛.车身铝合金零件关键制造技术和应用现状[J].汽车实用技术,2020(07):187-189+202.