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摘要：针对棒线厂生产线采用的达涅利短应力轧机机型，在生产应用实践中出现传动端轴承易烧损、调整端推力轴承易烧损、立式轧机进口换导卫时间长、精轧机换孔可调导卫梁移动困难等问题。通过应用实践分析，对存在的问题进行改进，减少轧机故障。
关键词：短应力轧机、烧损、改进
一、前言：
1#2#棒材（普棒）：∅650×6+∅450×6+∅350×6，3#4#棒材（高棒）：∅650×6+∅450×6+∅350×6+∅230×6×2，1#2#高线：∅650×6+∅450×6+∅450×2+∅285×2+∅230×2+∅230×2×4，3#高线：∅650×6+∅450×6+∅450×2+∅285×2+∅230×2+∅230×2×4+∅150×2，其中∅650、∅450、∅350为达涅利短应力机型，∅285、∅230、∅150为辊环轧机。
二、应用实践分析：
（一）、稳定性和弹跳控制较好。
目前投产的四条生产线通过现场应用反馈，达涅利机型轧机采用碟簧组控制轧机弹跳，轧机机构设计合理，装配精度控制较好，轧机稳定性较高，350、450机型可以控制在20丝以内。650轧机弹跳可以控制在30丝以内，350、450轧机轴窜可以控制在15丝以内。
（二）、350轧机传动端主轴承易烧损。
1、350轧机传动侧迷宫端盖组件采取分体式结构设计，现场使用出现迷宫端盖与接手摩擦发热，导致主轴承烧损的现象。
2、迷宫端盖组件公差设计不合理，各备件加工精度存在偏差，压环的固定方式设计不可合理，采用6颗M4的螺栓固定，很容易造成松脱，导致烧轴承故障。
（三）、调整端上辊系推力轴承易烧损
通过目前生产的四条生产在生产应用的情况反馈，7月份在普棒两条生产线调整端上辊系推力轴承烧损出现5次。现场拆卸检查上辊系，发现主要是缺乏油气润滑，通过现场分析，发现调整端蜗轮外侧压环只开有一个油气孔，进入推力轴承的油气偏少是导致推力轴承烧损的主要原因。
（四）、立式轧机进口换孔换导卫时间长
450立式轧机进口导卫更换时，由于吊装空间有限，导卫无支撑。换导卫时要用吊具先穿过导卫，用行车先将导卫固定，然后再松开导卫压板，这样操作难度大，消耗时间长。
（五）、350轧机使用过程中可调导卫梁移动困难
350轧机换孔、换导卫频繁，现场使用发现，350轧机可调导卫梁滑座移动困难，造成换孔换导卫时间长，降低了轧机的有效作业率。
三、改进方案及措施：
（一）、针对350轧机传动端主轴承易烧损的情况，主要对轧机进行了以下改进：
1、改进传动端轴承内套规定方式。350达涅利机型传动端轴承内套主要靠动迷宫（一）和接手接触顶住轧辊内套，但实际应用发现故障频率很高。针对此问题，首先改进轴承内套的定位方式，采用卡簧直接固定轴承内套，其次优化动迷宫（一）的尺寸，让接手不与动迷宫（一）接触，而导致摩擦发热而引起烧轴承。
2、改进压环的固定方式。压环的固定方式设计不可合理，采用6颗M4的螺栓固定，不能达到现场使用要求。通过现场分析，决定在传动端外侧端盖上加焊4个螺母，用内六角螺丝从四个方向顶住压环，通过改进压环的固定方式，压环松脱的故障明显降低。
（二）、优化轧机上辊系调整端油气润滑，增加油气孔
轧机油气如同人体的血液，轧机油气管路如同人体的血管。供给不足会很快导致轴承烧损故障，油气管路的布设，调节端蜗轮外压环的油气孔数量、大小、位置是否设计合理，直接关系到上辊系推力轴承的油气供给。通过现场应用分析，原有设计油气孔设置偏少。现场分析研究决定，增加调节端蜗轮外压环数量，在原有1个孔的基础上增加3个，开8mm的孔，油气孔位置分别布置在推力轴承两侧滚动体轨迹位置。改进后的轧机上辊系推力轴承油气润滑充足，没有出现应油气不足而引起的轴承烧损。
（三）立式轧机进口横梁增加导卫托板。
423轧机棒材9-12架和高线7-14架采用可调导卫梁机型，棒材10、12架和高线8、10、12架为立式布置，通过生产应用，发现立式轧机进口更换困难，主要是由于用行车吊装导卫与立式轧机上方减速箱基础有干涉，不方便吊装，吊装时间长。现场研究分析，在立式轧机进口横梁上增加托板机构，需要跟换进口导卫时，先将托板调整到导卫总成下方，再松开导卫夹板，用托板将导卫总成旋转出来，再用行车吊运，用相反的步骤吊装导卫，提高导卫跟换的效率，减少更换导卫所需时间。
（四）320轧机可调导卫梁优化改进
320轧机通过现场应用反馈，可调节导卫梁换孔换导卫移动困难，通过现场研究分析，主要进行以下优化改进：
1、在可调导卫梁滑座两侧增加挡渣板，减少滑座底部进渣。
2、在可调节导卫梁压板上方加1mm垫片，增加前后燕尾的间隙。
优化改进后的，生产过程中保证正常的清洁、润滑，滑座可以正常移动，可以保证正常换孔换导卫。
四、结语：
棒线达涅利机型通过4条生产线应用，轧机本体的优缺点逐步显现出来，针对影响生产设计不合理的地方，通过现场研究、分析、改进，逐步消除设计缺陷，为生产线轧机稳定顺行创造条件。