丁江波
阳城国际发电有限责任公司 山西省 晋城市 048200
摘要：我国电力能源供应的稳定性，得益于火力发电行业的稳步发展，众所周知对于大型火力发电厂而言，是电力能源生产的基础就是煤炭，此时就牵涉到煤炭的远距离运输的问题。如果实际运输处于比较远的状态，此时就需要在卸煤方式上进行谨慎选择，要考虑到技术可行性还需要考虑到实际成本，这样才能够确保实际的大型火力发电厂火车卸煤方案能够充分的展现出其经济效益。本文从这个角度入手，选择以对应煤炭运输任务为背景，然后选择两种不同的卸煤方案来进行比较，在此基础上确保大型火力发电厂火车卸煤策略朝着更加有效的方向发展和进步。
关键词：大型火力发电厂；火车卸煤；方案比较
火车卸煤是火力发电生产系统中的重要环节，不同的卸煤方式其需要花费的时间和成本是不一样的，实际产生的经济效益也有所差异。在资源节约型社会构建的过程中，如何确保实际生产与能源消耗之间关系的处理，也是大型火力发电厂普遍关注的问题。因此对于大型火力发电厂而言，会在火车卸煤方案设计的时候，给出两套方案，然后进行对比分析，在此基础上选择最为理想的方案。
1、大型火力发电厂火车卸煤概况
本次是内蒙古自治区某区域2x600MW机组工程，实际煤炭运输是以火车运输来进行的，此时就牵涉到煤炭卸载的问题，在集中探讨之后发现可以选择翻车机卸煤方式和卸煤沟卸煤方式来进行，但是应该如何去选择，就需要积极对于这两个方案进行研判。详细来讲述本次的研判所依据的基本信息如下：煤种燃煤量为498万吨，锅炉每天消耗量为23434.1吨，这些原料都是以铁路运输的方式来进行，实际运输的距离为245km，设定来煤不均衡系数为1.2，可以计算出最大受煤量21442.2吨，日最大来煤车数量为360节，单次列车依照52节车皮来考量，进厂的最大列车数量也有车得以界定，实际数量为7列。
2、大型火力发电厂火车卸煤方案比较
2.1翻车机卸煤方案
对于基础设施情况进行调研发现实际建设的卸煤系统，主要是两台折返式单车翻车和配套设施等构件形成的，属于一次建成的工程。对于实际运作效率进行测定，确定为每个小时25节。对于拨车机和推车机进行结构检查，其驱动是以齿条传动方式来进行的。电厂会依照整列来进行取送设计，需要将这样的雷车牵引到对应的重车线路上，翻车机室前后就位，就可以进行摘钩操作。拨车机每次可以牵引一辆煤车，抵达到对应的翻卸区域，并且将空车牵引到对应台商，此时再去进行下一辆车的牵引。也就是说整个列车是由机车牵引到厂区的，翻车机室与煤场之间有50米的整体道床，一旦出现事故就需要以人工卸载的方式来应对。已经了解到翻车机每天可以运作的时间为14.33小时，系统化的卸煤任务是可以完成的。在对应系统下部有给料设备，是以四台移动带式给煤机为主导形成的，可以实现出力范围的调节。燃煤是从铁路运输进厂，以翻车机为媒介达到对应区域的，接着依靠移动带式和下部的输送系统来进行上煤操作。对于带式输送机的结构进行分析，其多数情况下是双路布置的，一路是运行模式，一路是备用模式，两路同时运行也是可以进行的。在此过程中会还需要将带式输送机规格进行界定，主要关注的指标有带宽，带速和出力。
2.2卸煤沟卸煤方案
对于本次的诉求进行分析之后，可以以2x13节缝隙式卸煤沟配合煤炭漏斗车来进行完成对应的任务。本次选择的设备为卸煤沟，实际长度为198米，存煤量为4800吨，大概是1.5个列车的量。需要注意的是缝隙式煤槽上方铁路，是以双线布置的，轨距为6.5米，每条卸载线路上可以停歇的数量为13节，一次可以实现并列，也就是26节车厢，可以分两次来完成对应的任务。在此基础上还需要配备双路带式输送机，实际的规格参数也需要进行界定，在每路带式输送上装备对应的桥式叶轮给煤机，出力也可以进行调整，实际的范围为500-1500之间[1]。
2.3两个方案的比较
时间成本维度。如果以时间为基准对于两个方案进行对比分析，第一个方案中需要一节一节的进行操作，时间比较长；第二个方案，卸车时间很短，卸煤也处于比较干净的状态。
设备损伤的角度来看。第一种方案会对于车皮造成冲击，尤其是异型车和载重30吨以下的车皮，必须要保证不会出现翻卸的情况，这样会造成更加大的损害；第二种方案可以进行开车自卸操作，对于车皮没有任何的损坏。
调动和劳动强度来看。第一个方案中是以程序控制为主导的，重车翻卸和空车集结都就可以顺利完成，实际的劳动强度也处于比较小的状态；第二个方案，需要在厂区内进行频繁的车辆调动，还需要人工关闭车门，这样使得实际的劳动强度处于比较大的状态[2]。
功耗和运行费用角度来看。第一个方案中翻车机卸媒的功率处于比较大的状态，电力能源消耗比较大，实际系统运行费用占比也比较高；第二个方案周静底开车卸煤没有电力消耗，实际的运行费用也处于比较少的状态。
设备系统条件的角度来看，第一个方案中需要使用普通的标准敞车即可，也不需要引入其他的专用车辆；第二方案贯彻执行的时候，需要配备特种车辆，还需要专用底开们漏斗车，实际准备必须要充足；
土建工程的角度来看，第一个方案中土建工程量比较小；第二个方案需要大量的土建工程，实际工程造价也处于偏高的状态，还对于实际运行条件有要求，在运行中有可能出现灰尘污染，有可能出现阴湿的情况，还有可能出现地下水渗漏的情况[3]。
3、大型火力发电厂火车卸煤方案比较结果
3.1从经济成本的角度来看
第一方案中系统设备费用为2880万元，实际安装需要消耗的费用为110万元，土建工程需要花费1870万元，将上述三个部分归结起来就是4860万元；第二个方案中主要牵涉的费用有开车方案设备费用，安装费用和土建费用，合计的成本为9376万元。很明显第一种方案的成本优势是比较明显的。
3.2从运行和维护可行性的角度来看
首先我们来看第二种方案，煤源点如果比较集中，这种可以实现车底运煤专列的固定化，底开门车辆也不需要进行经常性的调整；但是如果实际煤矿分布处于比较分散的状态，底开车专列车就需要进行更加多的调整，这种变动会使得时间成本得以提升，由此使得实际的编组处于更加复杂的状态，并且容易出现丢车的情况。第一中方案中使用的都是普通的敞车，无论是运输，还是编组都十分便捷，电厂甚至不用自己去采购，可以以租用的方式来进行，这样就不可能出现丢车的情况[4]。因此如果从这个角度来考量，就可以将第一个方案作为首选。
接着第二个方案中卸煤沟上方就位后的时间不是很长，但是专列在厂区内还需要进行停卸操作，还需要牵引到厂区外面去。这样实际底开车的综合卸车时间可能比第一个方案的时间还要长。将本次工程的详细数据纳入其中进行计算，可以底开车的综合卸车时间为2.5小时，翻车机的卸车时间为2.07小时，也就是说实际的时间差为0.43小时。还需要看到的是底开车方案中，机车在场内作业比较多，占用率也处于居高不下的状态，但是翻车方案中只需要与重车实现牵引，接着其他调车工作都是以推车机和拨车机为主导来完成的，机车占用率比较低，也就是说，从机车运行成本的角度来看，翻车机的方案成本要比较低[5]。
4、结语
当然也需要看到的是，在不同的运输规模下实际的卸煤方式的差异性，会产生的成本效益和技术效益是不一样的，此时就需要我们正确看待此问题，然后在出现这种问题的时候可以积极主动的以比较的视野来看待此问题，做好规划和设计，做好数据对比分析工作，由此选择更加理想的卸煤方案。
参考文献
[1]李超,李钟,罗婕莹. 四缝浅式汽车卸煤沟性能与经济性分析[J]. 电力勘测设计,2020(02):35-39.
[2]龚伟. GB50016、GB50160、DL/T5032等在安全评价过程中的应用探讨[J]. 山东化工,2020,49(04):124-126+128.
[3]刘涛. 火力发电企业输煤系统粉尘治理现状及防治措施分析[J]. 企业技术开发,2015,34(17):172+174.
[4]薛青林. 火力发电企业燃料三大项目管控浅析[J]. 现代国企研究,2016(20):53-54.
[5]孙洪江. 燃料智能化实现的功能及应用分析[J]. 中国高新技术企业,2016(36):61-62.