刘信章 范文兴
中车唐山机车车辆有限公司，河北 唐山 064000
摘要：随着公司推进“精益化生产”管理，科学合理地利用资源，在保证产品质量的前提下，最大限度地降低成本成为公司当前亟待解决的问题，其中就涉及到能源消耗问题。涂装生产是公司各类项目都必须进行的工序环节，任何产品都必须进行涂装，要确保涂装生产，需要大量的“风、水、气、电”，尤其是在涂装生产过程中所使用的“蒸气”烘干，更是加剧了能源的消耗量，因此，要减少公司的能源消耗，需从涂装车间这个能源消耗“大户”做起。基于此，本文主要对轨道客车涂装生产在节能减排中的工艺改进进行分析探讨。
关键词：轨道客车；涂装生产；节能减排；工艺改进
前言
涂装车间是轨道客车制造过程中的能源消耗大户，虽然采用了各种先进的节能技术，但是能耗依旧较高。通过明确各温度范围内的烘干时间，科学合理地安排烘干方式，加强烘干监控，避免了能源浪费，降低了成本，同时形成了适应公司目前涂装生产方式的“集中烘干”模式，科学合理地进行涂装生产，建立了“定时监控”的烘干控制模式以及“不定时抽检”的监督检查制度。
1 涂装
1.1 涂料存贮与调配
涂料是涂装的源头，因此使用单位根据技术要求做好涂料质量选择后，需要做好涂料的存贮与调配。涂料的存贮，须按照涂料的存贮要求，选择适宜的温湿度、密封环境和存贮时间。如水性涂料的存贮条件不能低于0℃，温度过低将造成涂料凝结失效；粉末涂料的存贮环境一定要求干燥；使用过程注意涂料的使用期限，做到先入先用，避免过期浪费等。
目前使用的涂料多为双组分涂料，由主剂、固化剂、稀释剂组成。因为不同制造公司的涂料或是不同种的涂料组成不同，混合后将发生负面反应或是不能有效成膜；主剂与固化剂配比低于或超过使用要求，将减缓涂层的干燥时间和减弱性能。因此涂料调配过程须注意涂料的正确使用和配比，保证为同组材料和调配比例。笔者曾用两家制造公司的聚氨酯稀释剂和聚氨酯漆混合观其效果，将两物料混合即时发生起泡、涂料凝结漂浮现象。
1.2 涂装环境
涂装环境，从空间上讲，应该包括涂装车间（厂房）内部和涂装车间（厂房）外部的空间，而不仅仅是地面的部分。涂装车间（厂房）内的温度、湿度、洁净度、照度（采光和照明）、通风、污染物质的控制等。对于涂装车间（厂房）外部的环境要求，应通过厂区总平面布置远离污染源，加强绿化和防尘，改善环境质量。关于涂装环境的要求，可以在TB/T2879.4—1998《铁路机车车辆涂料及涂装》第5部分客车和牵引动力车的防护和涂装技术条件中查寻，每层涂层的装
和干燥应在室内进行，室温工件和涂料温度不低于12℃，使用双组分或多组分涂料时涂装环境温度不低于18℃；涂装表面均不允许有凝水、油渍等，涂装期间不得把车辆移到室外，如因特殊原因应在涂装涂料达到表干后方可移到室外。
1.3 施工设施
根据涂装工艺，选择不同的喷枪和工装设施，喷涂设备选用对比详见表1。
表1 涂装设施对比
除了喷涂方法的确定，为保证涂装质量的控制和实施，需要做好相应辅助设施的配套，如目前多用的喷漆房、烘干房或是喷-烘一体漆房；车体喷涂登高的安全支承和部件涂装的承载平台；长体线槽内部涂装采用长杆枪嘴等。
1.4 施工技能与责任心
在涂料、施工环境、施工设施等准备齐当的条件下，施工人员的施工技能是基础，责任心是保证涂装质量和低成本的重要因素，是保证涂料、涂装设备等最大限度发挥其功能的关键。各工序施工人员应严格执行“上岗制”，完成上岗前的专业培训，工作期间通过不间断的培训学习，提高技能及责任心。在涂装过程中能够认真执行工艺方案，按照工艺图纸施工，并正确操作喷涂设施，如针对喷涂物体的喷涂死角（盲区）部位，能够选用先刷涂再与主体同步喷涂的工艺流程，避免因此到处寻车找点修补。
2 工艺改进试验研究
2.1 烘干参数调整
根据公司需要，在保障产品质量的前提下，对公司涂装车间使用的各种类型的底漆、中涂、面漆进行烘干试验，考察各类型涂料在不同时间段内的实际干燥时间，精确确定干燥时间，科学合理地烘干干燥，达到节能减排目的。此试验在实验室进行样板试验，在涂装厂喷烘漆房进行现场验证试验。
2.1.1 试验过程
根据各厂家涂料的施工工艺，分别对杜邦、阿克苏以及金鱼漆进行试验。各厂家底漆、中涂、面漆施工工艺方法分别按其应用车型对应的工艺规程执行。
1）底漆
40℃：各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板15块（规格A4）。
50℃：各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板15块（规格A4）。
60℃：各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板7块（规格A4）。干燥标准：依据GB/T1728—1979《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》，打磨无糊砂纸现象。
2）中涂、面漆
试验与底漆控制方法保持一致。
2.1.2 形成烘干数据表
通过试验，精确了各温度范围的烘干时间，并且缩短了烘干时间，降低了能耗。
2.2 烘干方式调整
根据涂装车间的厂房布局、涂装工艺特点以及台注：①烘干温度指车体温度；②满足烘干时间即可进行重涂。位周转的特点，对目前的“分散式烘干模式”进行转化，实施“集中式烘干模式”，最大限度地节约资源，降低能耗。
2.2.1 具体方案
首先将涂装厂部分漆房作为待用烘干漆房，提高漆房利用率，减少能源监控范围，避免不必要的浪费；其次，涂装厂从节能角度安排生产，将烘干工序集中调至0点以后，并且做到使用烘房最少，既避开公司用能高峰，又让动能开启的锅炉数量减少，达到节能目的。
2.2.2 方案实施
1）厂房使用。涂装厂南区产能≤2辆/d（城轨、动车组）时，将其中18个漆房作为待用漆房，无特殊情况不得擅自使用。如遇特殊情况，涂装厂向制造技术中心申请使用，并做好使用记录。涂装厂南区产能3辆/d（城轨、动车组）时，将其中14个漆房作为待用漆房，无特殊情况不得擅自使用。
2）集中烘干。涂装车间由“分散烘干”的管理模式转化为“集中烘干”的管理模式。即涂装车间动车生产中，当日各工序完成后，不再分散烘干。烘干由中控室操作，从0点开始至次日8点（蓝色带除外），按表中要求逐次烘干。
上述方案的实施需要相关部门密切合作，尤其是涂装厂，要根据生产节拍与动能提供单位多沟通，实现涂装厂南区能源消耗降低的目的。
3 管理监控
目前，烘干控制由烘干中控室班进行管理控制，在原有的基础上增加了“定时打点、不定时抽检”的监控制度，加强了烘干室的烘干控制和考核制度，大大降低了空闲烘干浪费的现象，降低了成本。
4 工艺改进成果实施效果评价
通过实施以上节能减排措施，明确各温度范围内的烘干时间，科学合理地安排烘干方式，加强烘干监控，大大降低了烘干时间，避免了能源浪费，降低了成本，同时形成了适应公司目前涂装生产方式的“集中烘干”模式，科学合理地进行涂装生产，建立了“定时监控”的烘干控制模式以及“不定时抽检”的监督检查制度。
参考文献：
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