袁连非
河南沐竣建设工程有限公司
摘要：现阶段，伴随改革开放规模的进一步扩大，中国社会科学技术进入快速发展时期，同时中国工业机械化程度也明显提升。然而，机械加工工艺技术出现了误差却给机械工业的高质量发展带来了一定阻碍，所以聚焦化解机械加工工艺技术存在的误差并采取针对性的应对策略，对提升机械加工工艺技术精度与质量极具重要意义。基于此，本文针对机械加工工艺技术与误差进行探讨分析，以供参考。
关键词：机械加工；误差改善；技术策略
引言
当下的机械加工工艺技术多是对零件进行加工，很多零件多用于精密的机器中，因此对于零件的规格性质尺寸等均有着非常严格的要求。为保证零件加工精度，降低零件加工误差，需要加强日常的管理，从多方面入手，消除误差产生来源，有效提升零件机械加工质量。
1机械加工工艺的含义
就整体而言，机械加工工艺并非为一种流程或者环节，其是高度复杂的综合体，涉及诸多加工工艺、加工标准以及不同环节的全方位协作。鉴于其具有高度复杂性的特点，引入工艺规程对机械生产各个环节加以约束，成为保证机械加工质量的前提与基础。一般情况下，机械加工技术质量会深度影响机械加工工艺，而编制工艺规程，需要充分考虑产品规格、类型以及实际数量，必须充分基于当前人员配置以及设备配置情况科学制定。把工艺规程编制为工艺流程文件，使其在机械加工的各个环节都产生指导性作用，这意味着这类工艺流程文件成为机械加工车间必须高度重视并遵循的技术性文件。然而，就工厂而言，其所需的零件具有明显差异，同时在机械加工配置流程上也存在不同。所以，在开展实际机械加工工作时，应该应用适宜的加工举措，让毛坯在形状以及质量规格上都与要求相匹配，进而严控工厂质量。因此，机械流程作为机械加工的初始阶段，其流程包括初加工以及细加工流程。
2常见的机械加工误差原因
2.1内力作用影响增大加工误差
在实际应用机械加工技术进行零件加工时，主要借助的是向心力作用，在车床之上，在三爪或四爪卡盘的帮助下，将目标加工零件进行紧固处理，随后再操控机床，实现对加工零件的精细化加工。同时在实际加工过程中，为避免零件受力松动，要求卡盘夹紧力要足够大，通常要高于机械的切削力。针对于夹紧力而言，本身还应随着切削力变化而变化，切削力越大，夹紧力也要随之增大，相应的，切削力减少，夹紧力也应随之减小，如此才能确保零件在实际加工时，能保持稳定的受力，但在卡盘松开后，受内力作用的影响，机械零件本身会产生比较大的误差[1]。
2.2热处理后增大加工误差
一些零件本身比较薄，近似于片状，本身有着比较大的长度，因此在经过热处理后，零件本身很容易出现弯曲现象，类似草帽帽檐，同时在零件中部，还会出现鼓出现象，从而为后续零件加工误差增大埋下了严重的隐患。不仅如此，一些机械加工人员专业知识与操作技术能力有待进一步提升，缺乏对零件结构深入了解，同样会导致零件出现严重的变形，致使机械加工误差增大。
2.3零件弹性形变增大加工误差
首先，在一些零件内部，若具备薄片构造，在实际操作加工时，对于机械加工有着更高的要求，而操作人员在实际进行操作时，没有严格按照设计图纸要求，针对零件做好定位与装夹，由此容易导致零件出现弹性形变增大加工误差。其次，车床与夹具没有得到有效维护，存在严重的磨损，导致零件在接受加工时受力不均，引发零件变形增大加工误差。最后，在加工前没有做好零件的科学合理定位，同样会增大零件加工误差。
3机械加工工艺误差改善技术
3.1注意选择专用夹具
在实际进行机械零件加工前，为从根本上保障零件加工精度，应充分考虑不同的零件类型，选择合适专用的零件装夹工具，从而确保在整个加工过程中，零件都不会出现位移的现象，有效降低加工误差。除此之外，加工操作人员也应提高认识，在加工前做好充足的准备，严格按照设计图纸进行零件放置夹装，提高零件加工精度[2]。
3.2做好零件的修整加工
一些零件在加工前，需要进行热处理，这种操作容易导致零件出现变形，为有效降低这种变形影响，需要对零件做好修整加工。在实际进行修整加工的过程中，需要严格按照规范标准要求进行，从而更有助于延长零件的服役期限。当遇到零件在热处理后出现变形问题时，可以在完成零件的淬火后，直接进行回火，能够有效改善零件变形情况。究其原因在于，因零件在猝火后，会残余一些奥氏体，这种物质并不稳定，在室温条件下，很快就会转为马氏体，导致零件出现膨胀变形问题。通过进行回火能够有效解决这一问题，避免零件在热处理后就出现严重的变形。
3.3注重零件毛坯质量提升
在实际进行零件机械加工过程中，注重提升零件毛坯质量，能够有效避免零件过早的出现变形问题，这就需要在零件加工前，操作人员应对不同零件毛坯质量进行认知细致的检查，一旦发现毛坯质量问题，需要及时更换新的零件毛坯。另外，还应结合零件的实际加工需要，做好优质零件毛坯的选择，从而能够从根本上提升零件加工质量，避免后续产生较大的误差。
3.4适当增加零件刚度
首先我们应认识到，在实际进行机械加工时零件非常脆弱，容易受到各种因素的影响。比如一些薄壁零件在经过热处理后会受应力收缩的影响，从而导致自身出现变形问题，最终产生较大的零件加工误差。为了有效解决这一问题，在进行零件加工时，技术人员需要结合实际，科学选择热处理方式，从而有效提升零件的刚度，避免受到热应力影响而出现变形[3]。
3.5灵活选择零件夹持方式
一些零件本身刚性比较差，在实际加工过程中，需要做好有效的辅助支撑工作，与此同时，要合理选择加紧点，控制好零件与夹具的接触面积。基于不同类型的零件，选择合理的零件夹持方式。比如零件属于薄壁类零件，应选择富有弹性的轴装置夹紧方式，夹紧点应是零件刚性比较大的部分。如果零件是长轴类型，一般这种零件两端刚度强，因此选择两端定位夹紧方式。又如对于长轴类零件，注意要采用跟刀架、中心架支撑辅助装夹方式。
3.6分化原始误差
分化原始误差，需要严格依照误差反映规律，基于不同的零件选择科学合理分组，针对不同组零件，都有严格按照一定的范围，做好尺寸的合理缩减，在此基础上，还应做好刀具的科学合理调整，从而使得工件位置更加的明确合理。与此同时，还应确保零件中心尺寸保持一致，从而使得整批零件尺寸误差得到有效的分散，最终实现误差减小的目的。
3.7控制好零件切削角度
在实际进行零件切削加工时，加强切削角度的控制，能有效降低误差。例如针对薄壁零件，若前角比较大一般会增大切削刀具的楔角，使得道具的磨损速度加快。与之相应的，变形和摩擦力也会减小，因此可以基于不同的刀具，做好切削前角的合理控制，如果是高速刀具前角应控制在6°至30°，如果是硬质合金刀具前角控制应在5°至20°范围内。
结束语
综上所述，伴随中国经济持续稳定发展，中国机械工业机械化程度明显增强，无论是生活领域还是生产领域都对机械加工工艺提升更高要求。在这一大趋势下，需要更加全面地掌握与机械加工工艺技术相关的理论知识，同时需要结合实际情况将其灵活运用于机械加工的各个环节，这样才能进一步增强机械产品的整体质量与水平，有效减少以及规避机械误差。
参考文献
[1]崔卫星,寇晓培.机械加工工艺技术误差分析与控制[J].河北农机,2019(10):52.
[2]李彦桦.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].科技创新与应用,2019(28):106-107.
[3]柴晓宇.机械加工工艺的技术误差及对策分析[J].设备管理与维修,2019(18):144-145.