程卫东
山东黄金矿业（莱州）有限公司三山岛金矿 山东省莱州市 261400
摘要：6S管理是在5S的基础上发展而来的，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。6S管理是现代企业行之有效的现场管理的理念和方法。其实只是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑,并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证生产过程中有一个干净、整齐、美观、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌，保证所生产产品的质量水平。
关键词：6S管理；生产现场；降本增效
一、6S管理概述
“6S”由原来的“5S”加上现场管理的重中之重安全（SECURITY）扩展而来，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提升公司形象，提升员工归属感，减低成本，保障安全，提升效率，降低成本，使工作环境整洁有序。
“6S”的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化。其具体内容是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。所谓整理就是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。所谓整顿就是把留下来的必要用的物品、工具依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，减少寻找物品、工具的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。所谓清扫就是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：倡导清洁电力，提升企业形象。所谓清洁就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面“3S”成果。所谓素养就是每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。所谓安全就是重视员工安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。总的用六句话概括为：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：养成习惯，以人为本；安全：安全操作，生命第一。
二、“6S”提升现场管理工作
强化企业管理，抓好现场管理是硬道理。目前各企业“6S”管理理念的认识不平衡，管理水平也不均衡，有的企业还没有认识到开展“6S”管理工作对改善环境、促进安全、提升效率、开拓市场、塑造企业形象等方面的巨大推动作用，所做的还只是一些简单、具体、表面的工作，离实现“6S”管理工作的目标，尤其是同实现全员素质的提高这一核心目标还有很大的距离。针对企业现场管理工作现状和存在问题，要进一步解放思想，充分调动人的主观能动性，依靠发展的理念做好工作:
1、检查长期化，整改具体化。没有检查就没有管理，没有考核就没有效果。抓现场管理，要按照“6S”管理考核达标细则的要求严格考核，认真整改，切实提高现场管理水平，不断实现新目标。
2、做好“6S”管理要防止形式主义。“6S”管理是一种用心的行动，是行为的养成，千万不要只在表面上下功夫，要横向、纵向全面落实，防止走过场，防止形式主义，防止做表面文章。比如:生产现场的烟头杂物,办公室文件的零乱无序，这些细节现象表明6S管理得不到位,“ 不急跬步，无以至千里;不积小流，无以成江河。”我们要明白只有细节管理才能养成习惯，才能让人训练有素，才能保证高效完成工作的道理。从6S管理实践来看，凡是重视细节管理，严格考核的单位，其面貌就是不一样。因此,在6S管理过程中,我们要注重细节管理，对不按照规范去做的人和事,要进行严格管理。
3、开展“6S”管理要抓住“三个关键”。一要领导重视。
推行“6S”管理与领导的思想认识管理息息相关，只有领导以身作则，制度才能贯彻始终。二要全员参与，全员参与是“6S”管理取得成果的保证。必须实行责任到人、管理到位、奖罚分明。三要行为养成。“6S”管理是一项长抓不懈的工作，要持续改进、逐步提高，最终达到“春风化雨，润物无声”的理想境界。
4、要着力打造习惯养成和素质提升，建立具有特色的企业文化。不同体制的企业会有不同的文化基础和习惯，良好的企业文化是唯一的，不可能通过复制来取得。企业要结合实际，学习和运用先进的管理方法，从一点一滴做起，不断总结、不断尝试，持续强化美化、亮化、绿化、净化、文化建设，通过“6S”管理这种形式，确定行事、养成习惯、形成文化，最终实现全员素质的提高。真正提升企业现场管理水平。
三、现场6S的实施过程
1.工作环境改善。工作环境包括：工作自然环境、人文环境、安全环境。
（1）工作自然环境：提供优良的工具设备，优良设备可以改善工厂内粉尘、烟尘等气体之类的有效控制。（2）人文环境：培养优良的员工素质，员工良好的素质习惯是对人为不良习惯的有效遏制，物和人是相辅相成的，现场的6S管理其实也就是对物和人的管理。（3）安全环境：定期针对现场危险因素进行识别，制定相应的安全隐患识别纠正措施。
2.工具工装定制，与标准对标。（1）分区建立，各有归属，定制位置的有缺、恰当是提高效率的先决条件；（2）工具、工装、设备等正轨标准与工厂内工具、工装、设备等现状之间的对标，形成差异，通过差异进行标准配置，满足标准配置的快慢直接影响效率提升的速度；（3）物件的有序摆放规范、方便，区域宽广明亮，员工认真负责事故少；（4）物流流转策划、组织、指挥、协调、控制、监督、工厂内砂箱、砂子、模型、工装等实现最佳的协调与配合，以降低物流来回重复搬运时间，提高物流效率其它相应效率也会倍增。
3.6S精益改善实施。6S管理不是某一个人的管理，而是全体员工共同的管理。从开始的组织机构建立，定制管理布局，精益标准梳理，清扫问题的发现纠正，个人素质以及全员素质的体现，到最后反复抓抓反复的安全，每个人都是不可缺少的一部分。（1）初步管理即组织机构建立。此管理由主管直接参与管理，6S主管负责日常监督执行管理，纵向到部门主管、区域主管、班组长，横向直接到达员工直接管理，自上而下、自下而上管理模式。（2）精益、定置、培训管理。定置管理主要为了减少员工在工作期间寻找所需物品的时间，减少来回搬运取放的时间。结合以上见解创新出新的“三步三定”：第一步：组织全员培训，深入到每个细节、要点，抢抓狠抓。第二步：扎根现场对员工进行日、周、月培训，日、周、月总结，日、周、月评价。第三步：组织班组长参与责任制，定人、定位、定期，实行三定原则。定人：细化人员给班组人员定职责、定要求这就是定人分配，划分其个人责任内容、区域范围、执行要求。所管区域内的物品明确个人负责，必须按照部室制定的6S管理的标准要求。其次班组所负责区域，责任划分，落实到个人。定位：将部门内所有需要的物品遵循整齐如一、视觉美观、使用方便的前提下固定位置。目的就是赏心悦目，使用便捷，效率提升。定期：班组长每日对区域检查不得少于2次以下，中途维护不得少于2次以下，6S负责人每天不间断对现场检查3次以上，厂领导每周五带领现场班组长现场找茬活动，更深入地了解、发现、挖掘现场存在的难点，组织措施控制要点彻底解决。（3）精益、杜绝、安全。针对大型铸造企业的现场，尤其安全事故也是各方关注的重心，主要做了以下几步：1）以公司安全管理体系为核心，以工厂安全保障管理体系为主体，以思想意识体系为基础，以全体员工的监督为基础的管理体系，建立健全地各项管理制度；2）全员参与培训，必须严肃认真地宣贯、学习、落实、考核，从人员意识上改变增强员工自我防护意识；3）每日班前会班进行日培训，班后会总结本日情况，促使员工谨记个人同事安危；4）自上而下参与量化，不管是领导还是员工禁止违章指挥、违章操作，发现立即停岗处理，使违章作业和违章指挥从根本上杜绝。
结束语
综上所述，在企业降本增效的目标面前，要采取更好的生产的方案，本文总结了生产现场6S管理的方法和措施，将其应用到企业的发展过程中，可以进一步提高企业的发展效益。
参考文献：
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[2]何西生.导入“6S”管理 建设标准化班组[N].中国有色金属报.2007-09-11（003）
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