李国根 肖辉 赖瀛 汪正全
中建机械深圳有限公司 广东 深圳 518100
摘要：鉴于立体料仓广泛应用于当前混凝土生产设备上，面对巨额的前期投资和不平等收益，本文将着重指出立体料仓的设计弊端和正确的设计理念，并通过经济效益分析，让大家更清楚的认识到立体料仓的选择。
关键词：骨料 死料区 环保 节能 效益
近些年，根据各地区的绿色环保搅拌站的评分要求以及城市化进程加快推进以后，各地区搅拌设备的建设侧重于采用立体料仓的自动上料设计取代传统的装载机上料的料仓设计，从而达到节约能源，提高生产效率的目的。但是有些设计针对上述要求，并没有达到降本增效和提高生产效率的目的，而且造成了巨大的浪费。下面我从几个角度简述立体料仓形式搅拌设备的利弊已经出现问题后的解决方案。
立体料仓主要指采用加高混凝土结构剪力墙或圆形钢结构（或镀锌板利浦仓）作为骨料堆放料仓，通过皮带机将原材料输送到料仓顶部的分料皮带上方，通过分料皮带下料投入到料仓中。在料仓底部预留下料斗，斗口安装皮带机。骨料通过下料斗落入皮带机将骨料输送到生产线上。一般立体料仓应用于靠近河边区域以及场地过小的搅拌设备场地中。主要的优势在于一下四点：1、可以不采用装载机直接将骨料输送到生产线中用于生产，节省装载机使用成本和人工成本。符合环保的各项要求。2、靠码头的位置可以直接通过骨料运输船将骨料输送到料仓中，并且可以将骨料均匀的分散到堆场中，合理的利用料仓空间。并且可以节省车辆中转的运输费用。3、便于管理，节省场地堆场的占地空间。4、便于大量骨料储存，有利于控制原材料质量和应对不确定因素导致骨料断料。
.png)
由于立体料仓造价高，设计技术难度复杂施工周期长的特点，在采用立体料仓用于生产实践的混凝土公司需要主要以下几个当前比较突出的问题：1、立体料仓附带的机械设备过多，增加整体的运行功率，并且增加了多个故障点，一旦出现故障将会导致整个后台停工。2、立体料仓下料口设计如果不合理，将导致立体料仓内部出现大量的死料区，将大大降低立体料仓的使用效率和储存能力，并且存在堵料、上错料等风险，增加料仓的备料待料时间。3、分料皮带设计不合理会导致整个立体料仓内部原材料的堆积不均衡，还是会导致立体料仓的使用率降低。如果是船卸料形式上料的部分采用立体料仓设计的，面临着立体料仓内含水率高，斗体和皮带机以及涵洞内部积水严重，设备寿命大减。4、立体料仓的整体投资金额巨大，一旦运营出现问题，成本回收将需要占用大量的时间。
面对以上问题，均可以采用一定的技术手段和管理模式改善立体料仓的使用效果。首先针对立体料仓机械设备过多导致故障李高的问题，采用选用正品产品和选用耐久性高的配件，增加配件的储备力度，加大机械设备巡检和保养的力度，对运行部位充分润滑，对于皮带跑偏和设备等不稳定因素加大维修投入，做到万无一失。
.png)
其次针对下料口不合理的问题，需要在前期设计就要考虑到这个重点问题。可以将下料口间距设计规划到最小，增加下料口数量，可以有效的提高堆场的使用效率，最有效的减少死料区分为。优化下料口的位置可以通过增加平皮带的数量增加立体料仓有效下料范围。加大下料口的角度，便于下料。需要制作近正方形的出料口，更加便于骨料的下料。并且通过优化结构设计，可以大幅度降低设备基础造价。分料皮带行为开关采用双开关控制，双重保险。
.png)
如果立体料仓宽度过宽的情况下，不建议采用分料斗卸料，建议采用分料平皮带卸料。主要原因是分料斗的分料宽度有限，不能将整个堆场堆满，导致料仓四周的剪力墙没有期待作用。采用分料皮带设计，可以将原材料充分的分散到整个堆场中，有效的利用整个堆场的空间。采用平皮带卸料方式可以实现选择性卸料，做到堆场一侧使用过多，分料皮带可以选择分到另一侧，可以充分利用立体料仓的空间。
.png)
最后通过经济效益分析，综合分析立体料仓的实用性和后期的收益。首先，混凝土结构的立体料仓整个造成预计在300万元-800万元，后台上料设备的预算约100万元-150万元，加上设计费以及其他费用50万元，总后台上料的总体投资约1000万元。后台上料系统每立方米骨料预计耗费电费0.5元/m3，每生产1立方米混凝土耗费的电费约1元/m3。装载机每立方综合费用约2元/立方米。也就是立体料仓每立方米可以节省生产成本1元/立方米。也就是说，需要生产1000万立方米混凝土才能收回后天上料成本。但是如果混凝土公司靠近码头，采用船卸骨料，每立方米骨料可节省运费约18元/立方米，每立方米混凝土将节省36元成本。综合考虑，仅需要生产27万立方米混凝土就能收回立体料仓的投资成本，时间约在1年之内。综合考虑，在混凝土公司临近码头的位置，建议采用立体料仓形式的设计，没有码头优势的地区不建议采用立体料仓的设计。