赵贵民
镇江市金舟软件有限责任公司 江苏 镇江 212003
摘要：装备产品质量全生命周期系统目的是建立一个管理、跟踪、控制和分析产品质量全生命周期信息的协同环境，在装备产品生产制造的各个环节，运用一维码、二位码、离线PDA等技术手段进行全过程质量信息采集，为产品质量反向追溯、质量成本分析等提供数据支持，并通过数据分析发现设计、采购、加工过程的质量管控问题，提高质量管控的针对性，从而全面提升产品质量，降低产品成本。
关键词：装配产品；质量全生命周期；质量成本；
0背景
为贯彻落实集团公司颁布的《舰船产品“三个五”精细化质量管理实施指南》的要求，满足新时期武器装备建设的特点，结合单位智慧院所建设的科研生产实际情况，建立装备产品全生命周期质量管理系统可大大提升单位军工科研生产质量管控水平。在装备科研生产领域全面推行实施精细化质量管理，贯彻系统工程思想和方法，以细化、量化要求为核心，充分展开、定义和聚焦科研生产过程，特别是关键、主要环节的质量及成本控制要素，有效识别与控制质量风险，运用精准有效的质量管理与分析的方法和工具，实现有效的质量过程控制和预期的产品质量水平。
1产品质量全生命周期系统框架
1.1外购阶段
外购件到货后，需办理质量报检，质量检验人员进行外购检验时，如果出现不合格品，根据外购件的技术要求确定是否需要进行不合格品审理，如需进行审理，提交不合格品审理组进行审理，审理完成后根据审理结果判定该部分外购件的去向。
1.2外协阶段
外协厂家外协件加工完成后，由质量部门派外协检验人员赴外协厂家进行检验，确定外协件加工过程是否合格，如不合格，则根据外协任务的状态（带料外协、非带料外协）确定下步处理措施。
1.3零件工序加工阶段
零部件工序加工完成后提交检验，在检验过程中出现不合格品，由检验人员提交不合格品审理组进行审理，根据审理结果判断该零部件是返工返修还是直接报废补投。
1.4模块、分级装配阶段
模块、分级装配完成后，提交质量检验，在检验过程中出现不合格品，由检验人员提交不合格品审理组进行审理，根据审理结果判断该零部件是返工返修还是直接报废补投。
1.5模块、分级、整机调试筛选阶段
模块、分级、整机调试筛选属于交叉重复性活动，每一活动中间都穿插质量检验环节，在检验过程中发现质量问题，需填写质量问题报告单，并根据质量问题报告单进行质量问题跟踪，直至全部质量问题归零。
1.6整机试验、交付阶段
整机完成调试后交付之前，需要进行整机试验，在试验阶段会存在各种质量问题，该部分质量问题也必须通过质量问题报告进行登记，直至问题全部归零。
1.7产品售后服务阶段
产品交付后进入售后服务阶段，售后服务阶段存在计划性维修和临抢修任务，针对每一类型任务需详细记录维修内容、原因及更换的详细器件，最终进行维修费用统计。
2质量成本构成要素
2.1检验人员人工成本构成要素
依据检验人员的岗级或职称等级，设置每一等级的小时单价，后续进行该部分人员人工成本计算时，其人工成本等于该人员岗级对应的小时单价乘以时间。
检验人工成本=质量人员岗级小时单价×时间
2.2外购件采购阶段
装配产品所需外购件采购回所后，需进行质量检验，部分元器件需要进行筛选试验。外购件检验存在不合格时，需进行不合格品审理判定的，提交不合格品审理组进行审理，根据审理结果确定是否需要生产厂家更换，需要进行筛选的元器件，由检验人员进行筛选试验。
外购质量成本=筛选器件采购成本+检验人员检验人工成本
2.3外协件加工阶段
外协件外协厂家加工完成后，检验人员需到外协厂家进行外协件检验，检验合格后才能交付，检验过程中出现不合格品，则会产生质量成本
①带料外协质量成本=差旅费+检验人员检验人工成本+原材料
②非带料外协=差旅费+检验人员检验人工成本
2.4零件加工阶段
产品零部件工序加工过程中，因工艺设计因素、工人操作因素、设备工装精度等因素，往往会产生不合格品。不合格品产生后一是对产品的生产进度有一定程度的影响，二是不合格品的产生不论是需要进行返工返修还是报废补投，都将产生不同程度的成本损失，对产品的销售利润造成一定的影响。不合格品产生后，按照不合格品审理组最终的审理结论划分，零部件工序加工过程中的质量损失成本主要分为如下几类：
①返工返修成本：返工返修所消耗的工费、模具费、重复检验所产生的人工费。
②报废重投成本：报废零部件的原材料费用、该道工序之间加工的所有工费。
2.5模块、分级装配阶段
模块或分级在装配阶段，因涉及因素人工操作因素，会造成某些自制件或外购件、甚至整个模块的报废。该阶段质量损失成本的归集主要包含自制件成本（含料、工、费）、外购件成本。根据其报废的零件种类提取其对应的成本累计汇总作为该阶段的质量损失成本。
装配质量成本=自制件成本+外购件成本+装配工时费+检验人员检验人工成本
2.6整机调试阶段
模块、分级调试完成后，最后进行整机联调，该阶段也可能存在质量问题，其质量成本统计方式和模块、分级调试阶段相同。
质量成本=材料费+检验人员检验人工成本+停工损失费+事故分析处理费
2.7装备产品试验、交付后阶段
装备产品试验、交付阶段产生质量问题，其质量成本统计算法和上述类似。
试验质量成本=材料费+检验人员检验人工成本+停工损失费+事故分析处理费
2.8售后服务阶段
装备产品交付后，进入售后服务阶段。售后服务阶段存在计划性的维修任务和临抢修任务。不论是计划性还是临抢修任务，都会产生更换器件的材料费用、人工费及差旅费。
售后质量成本=人工费+差旅费+材料费
3质量成本分析
利用现代统计过程控制分析技术，对供应商和外协厂家的能力指标、制造过程、调试筛选过程的关键质量特性、以及售后的质量问题进行统计分析和监控，保证过程的稳定性并为决策提供高效的管理决策支撑平台。
主要包括产品设计过程质量分析、供应商质量统计分析、工序能力分析、质量控制点的建立分析、在制品管理质量控制分析、不合格品控制分析、产品质量合格率水平分析、质量计划完成率分析、质量稳定性分析、顾客满意度分析、质量成本指标分析等。
主要通过过程能力指数方法和控制图方法进行质量分析。其中控制图法是通过采集生产过程中的质量数据、质量成本数据进行统计分析，从而进行质量控制管理的一种方法。它把质量数据与计算确定的控制界限相比较，判断生产过程是否稳定，是否出现系统性差异，进而采取措施，及时消除异常现象，达到控制生产或服务过程、保证质量、降低成本的目的。
4结束语
质量成本是全面质量管理活动的经济型体现，有助于从财务的角度揭示质量管理及质量问题对所经济效益的影响，进而为管理改进和决策提供重要依据。面对日益严峻的市场竞争局势，质量成本管理在所质量管理中的作用越来越重要。本文对产品质量全生命周期阶段及核心控制过程进行了梳理和定义，对各个阶段质量成本统计要素及计算公式进行了详细分析和设计，然后对质量成本分析常用的方法和工具进行了介绍，对质量成本实施应该注意的问题及建议进行了总结。研究内容结合了单位装备类产品研制的特点、质量工作实际情况及单位开展的质量全生命周期管理工作的意义，详细阐述了改进质量成本统计分析路径和方法，以期通过质量成本统计准确性和科学性的提升，提高单位装备产品的质量，降低装备产品的成本，综合提升单位核心竞争力。
参考文献：
[1]周晓明.数字化协同研发平台PLM的产品全生命周期管理[J].电子技术与软件工程,2019(08):160-161.
[2]叶彬,张健磊.轨道客车建设项目全生命周期管理与门、碑、点管控研究[J].经济师,2017(11):293-294.
[3]李德仁,关旭,饶佳悦.创新成本管理体系助推企业快速发展——北汽战略导向型卓越成本管理体系应用实践[J].中国管理会计,2019(02):87-99.