赵喜鑫
丹佛斯（天津）有限公司301700
摘要：随着近年来机械制造业的快速发展，各种精密的机械零部件得以大规模生产和应用，极大的提高了我国的机械化水平。在各类精密的机械零部件当中，对于金属零件的精密度有着很高的要求，如果尺寸、位置等稍有不符，就将影响整台设备的运行。所以，在金属零件加工当中，对于加工精度有着很高的要求。这就要求在实际加工中，通过对影响金属零件加工精度的不利因素采取有效的分析及控制，以提升零件加工的精度，满足机械加工发展的现代化要求。
关键词：机械加工；金属零件；加工精度；不利因素
引言
零件的加工精度对于保障其质量至关重要，因机械加工之后还需要对加工的金属零件开展检查和校验工作，以保障金属零件在加工过程中将误差控制在允许的范围之内，对于一些超出允许范围的金属零件予以报废和处理。目前，随着行业对机械产品的要求越来越高，这就对零件的加工精度提出了新的挑战。文章通过对影响零件加工精度的因素进行分析，以全面降低乃至消除机械加工带来的不良影响因素，合理提出提高零件加工精度的解决措施。
1机械加工工艺分析
机械加工工艺是需要利用专业的生产制造技术使得加工原材料从毛坯的状态变为具有实用价值的、精度较高的零件。这一系列操作过程中，工作人员应当结合当前时代背景对零件精度的要求，对毛坯类型的零件进行深度打磨和改造，使零件更加精细，提高使用价值，在先前的粗加工技术之上去粗取精，进行更深一步精加工，使得机械零件具有更高的精度和使用性能，符合现代机械制造行业对机械精度的要求。在进行金属零件的加工制造中，应在零件投入使用之前对精细加工的零件进行实验，检测其性能是否能够符合现代机械加工行业的现实需求，对零件进行全面试验和检查。在这一过程当中，如果发现零件在使用时存在质量问题或者不符合要求，那就应当考虑到零件精细加工的误差是否过大，如果该零件的误差值已经超出了公差的范围，则应当立刻淘汰重新制作。在零件精细化加工过程中，零件加工的本质是将毛坯材料改造成可利用的零件，工作人员应当把握住这一特征，提高零件加工合格率，对生产加工过程当中存在的各种因素进行合理控制，防止受到外界不良因素干扰。此外，还应对加工的零件进行科学分类和处理，采取不同的方式对其进行有针对性加工和处理。
2机械加工对金属零件加工精度的影响因素
2.1外部因素带来的影响
机械加工过程中，受到外力的影响导致金属构件发生变形的情况，并对金属零件加工的精度产生了较大的影响，如部件间的相互摩擦，刀具和夹具长期运行而致使其形变等，均使得零件加工精度受到一定的影响。同时，金属构件的变形还会直接影响机械加工系统的安全运行，缩短加工系统的使用年限。
2.2残余应力产生的精度值存在偏差
残余应力是机械加工过程中对零件外部荷载处理后，在内部残留的应力。其中热加工和冷加工等都属于残余应力。如果金属零件中存在大量残余的金属零件，将会导致内应力失去平衡，使得零件缺乏一定的稳定性。同时，内应力会使零件面临变形的现象，特别是分布范围的不断变化，使零件发生变形的可能性不断加大，同时加工精度也会越来越不准确。
2.3数控程序编程过程带来的影响
金属零件在开展机械加工时，主要运用数控机床以提升加工的效率。而数控机床在运行过程中主要是采用相应的程序对其进行控制，程序的编辑也会对金属零件的加工精度带来一定的影响。但是在机械加工过程中，一般都是根据金属零件的加工要求对数控机床开展编程，一旦编程原点在选择过程中出现不合理的现象，会使尺寸公差的换算与实际生产产生较大偏差，通常是按照金属零件的加工要求对数控机床进行编程，如果编程型线精度设定选择不当，直接影响尺寸公差换算值的准确度，造成加工误差现象，特别是会使金属零件轮廓出现精度不足的现象。
3机械加工对金属零件加工精度的完善措施
3.1积极进行误差分析
机械加工对金属零件加工精度的完善措施之一是积极进行误差分析。误差对于机械精度的影响甚至比技术上的陈旧更为严重。在实际的机械生产中，应当及时对操作误差进行发掘和研究，特别是对于生产工具、机床和工业零件方面的误差，应当进行全方位分析，找出问题根源，尽可能缩小误差值，防患于未然，在实际操作过程中，可以积极引进计算机信息技术等先进的生产设备，以便对产生的误差进行监控和数据分析。只有尽最大努力把误差控制在最小范围之内，才不会对机械精度造成大面积影响，应当积极采取相应措施，实现加工技术补偿，比如对于数控机床在运行中产生的误差，可以对其进行数字化操作并加强日常维护保养，以矫正磨损，缩小误差。
3.2加工方法改进
机械加工对金属零件加工精度的完善措施之二是加工方法改进。在加工过程中，通过对加工程序进行改进编辑，可提高精加工程序的精度，进而改善工件图形加工过程中的图形质量，例如：某类型压缩机涡旋在加工过程中，发现工件BF图形呈波浪形，量产过程中超差风险较大，对精加工刀具的使用寿命限制较高，通过加工参数调整无明显改善，之后对对精加工子程序在原有CAD模型的基础上进行了程序的重新改进编辑，通过增加精度的设定提高了程序的加工精度，改善了工件加工过程中图形质量，提高了零件加工的精度。
4 以某齿轮金属零件加工进行案例分析
某齿轮零件加工的步骤主要为：第一，开展热处理。通过采用这种手段，以进一步提升金属材质的稳定性，减少金属材质加工过程中产生的变形现象。第二，车削过程。将正锻造件固定在车削设备中，钻出25mm的成孔，并且打磨断面使得粗糙度和留磨量等需要达到图纸的要求。第三，插内花键的加工。第四，滚齿，去除加工中所残留的毛刺。第五，开展二次热处理工作。在二次热处理的前后，需要对精度进行校正，严格控制加工的误差，例如：采用锥孔定位、尺寸更改定位、断面和内花键定位的方式，能够对加工零件的精度进行把握，随时调整相应的比例。第六，采用磨齿和利用1：4000的芯轴进行固定，保障其表面精度能够在规定范围之内。
在上述过程中，影响齿轮零件加工精度主要影响包括：（1）零件跳动基准要求小于0.02mm，在加工装夹的过程中，需要对精度进行反复的核算。（2）在加工过程中需要对刀具变热和变形的情况予以重视，并在二次热处理过程注意这些影响因素。（3）零件要求的跳动基准小于0.02mm，如果在实际加工过程中，孔加工和插齿加工的实际跳动值为0.02，这就极易发生圆的中心线和内花键节圆的中心线不重合的现象，其跳动值增长到0.04，使得零件无法与图纸中的要求相契合。因此，为了避免发生零件报废的风险，在插齿结束之后校正的高点位置需要与插齿的高点位置相一致，在对正面跳动基准进行重复的检查后，以使跳动值保障在0.02以内。
结语
金属零件加工精度是机械制造业当中面临的一个重要问题，在实际加工中，金属零件加工精度受较多方面因素的影响。对此，应积极采取有效的控制措施，尽量减小和消除对加工精度的影响，保证金属加工精度满足要求，从根本上实现零件加工精度的提升，进而推动机械制造业的进一步发展。
参考文献
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