（北方联合电力达拉特发电厂）
摘要：本文主要总结介绍达拉特发电厂近6年锅炉四管泄漏的原因与分析，对于易发生泄漏部位如何检查如何预防，以及各级人员的岗位职责要求。众所周知，电站锅炉是火力发电厂的主要设备，由于锅炉系统参数变化多样，介质一直处于流动状态，对各部位受热面的内外冲刷必然导致管道的磨损，降低磨损速度，及早预防是电厂采取防磨的目的。在发电机组的非计划停运统计中，锅炉四管泄漏占30％以上，不仅影响电厂的经济性，多次的启停对锅炉的寿命也影响巨大，因此锅炉四管泄漏的防治是电厂控制非计划停运的重点工作。该文通过近6年的现场实际经验和讨论探索，总结了泄漏的原因和预防措施，对电站锅炉降低因四管泄漏造成的非计划停运存在借鉴意义。
关键词：防磨防爆；四管；检查重点；爆漏预防
1.绪论
1.1设备概况简介
达拉特发电厂#1-#4机组锅炉型号为B＆WB-1025.18.44-M（一、二期）；#5-#6机组锅炉型号为SG-1018/18.55-M864（三期）；#7-#8机组锅炉型号为SG-2093/17.5-M912（四期），总结统计2014-2019年锅炉因四管泄漏共发生20次， 2014年4次；2015年1次；2016年4次；2017年3次；2018年5次；2019年3次。其中水冷壁泄漏9次，占8台机组总泄漏次数的45%；过热器系统泄漏8次，占8台机组总泄漏次数的，40%；再热器2次，占8台机组总暴漏次数的10%；省煤器1次，占8台机组总暴漏次数的5%；
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1.2本课题实施的背景及意义
锅炉关键部件主要是锅炉的“四管”，即水冷壁、过热器、省煤器和再热器，四管直接承担着锅炉的全部蒸发任务，是锅炉完成由给水转化为合格干蒸汽的主要载体，也是自燃循环锅炉的主要受热面，四管内的介质通过吸热蒸发推动整个给水流动。由于四管直接接触外部燃烧的流动介质，内部受给水流动的冲刷。外部燃烧后的飞灰磨损和内部流体的冲刷，导致其管壁在运行中逐渐变薄。当管壁变薄到一定程度，不能承受住内部流体的压力时，就会出现爆裂，运行中发生爆裂损坏的主要原因有：管外飞灰磨损、管外机械磨损、管外蒸汽吹损、管内（外）腐蚀，管子超温过热、异物堵塞、氧化皮堵塞、管子应力拉裂、管子质量缺陷，制造、安装、检修缺陷等等。四管泄漏直接影响到发电机组的安全运行和稳发多供，是电厂锅炉专业非计划停运的主要因素。从根本上治理四管泄漏，是发电厂减少非计划停运的关键。分析和掌握锅炉四管爆漏的正确原因，采取针对性的预防措施，认真落实防磨防爆检查项目，就可防止同类故障重复发生。防磨防爆检查要严格落实责任制，根据锅炉泄漏或者缺陷发生的不同性质，具体分析；炉管检查要全覆盖，针对每根受热面管都要明确专业负责人、现场检查负责人、处理负责人、验收负责人、金属监督负责人等责任体系，确保每根受热面管都能做到有人检查、有人处理、有人验收、有人监督。本文从不同侧面反映四管泄漏的原因，并结合统计分析历年来泄漏发生的频率和部位，介绍防治四管泄漏的方法，供大家参考。
2.达电水冷壁泄漏的主要原因：
2.1.1管材基建原始缺陷
#3角 #4角
水冷壁管内部结垢情况
2.1.4水冷壁吹灰孔与观火孔附近鳍片拉裂
水冷壁吹灰孔和观火孔位置示意图
部分水冷壁鳍片裂纹形貌5 部分水冷壁鳍片裂纹形貌6
2018年6月#2炉吹灰孔葫芦弯鳍片拉裂管子造成泄漏；2018年8月#5炉吹灰孔葫芦弯鳍片拉裂管子造成泄漏；2019年6月#3、#4炉吹灰孔葫芦弯鳍片拉裂管子造成泄漏；
2.1.5吹灰器吹损减薄
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部分水冷壁吹损管更换前形貌1 部分水冷壁吹损管更换前形貌2
2.2 水冷壁管存在的问题分析
2.2.1内腐蚀：由于炉水磷酸盐在水冷壁管内表面的沉积，对内表面的金属造成垢下腐蚀，腐蚀严重部位发生泄漏。
2.2.2吹灰孔、观火孔膜片拉裂：膜式水冷壁鳍片过宽，在制造过程中对管子的咬边、过烧等情况造成应力集中，发生泄漏。
2.2.3冷灰斗区域管子漏泄：因遭受机械损伤（炉膛掉大焦、管子等较大异物），致使管子表面受外伤，严重可导致泄漏。
2.2.4水冷壁管堵塞：施工过程中，水冷壁管内部存有金属焊渣、铁销、焊管时防风堵管等遗留物，或经长期运行产生大量氧化物附着在管内壁上。在启动过程中水冷壁管内沉积物受到扰动大量堆积在管道弯头处造成堵塞。
2.2.5高温外腐蚀：水冷壁管在炉膛A、B侧的高热负荷区域存在
高温腐蚀。
2.2.6短吹灰器吹损：吹灰器在吹灰过程中，启吹点入炉膛总在一侧启动，长时间同位置造成管子吹损减薄。吹灰器行程销断裂，反馈信号回去，就地枪管未退出，造成长时间吹损爆管。
2.3拟采取的措施
2.3.1水冷壁定期取样送化学专业检验，掌握管内表面的结垢情况，磷酸盐超标进行化学酸洗。
2.3.2加装铝合金平台，逢停必检，对水冷壁吹灰孔、观火孔鳍片与管子连接部位进行磁粉检验，发现裂纹已发展至母材的更换该处管子，其余的过宽鳍片进行切除或打止裂孔，处理完成后用耐火可塑料浇筑；吹灰鹅颈阀内漏治理，严禁吹灰带水入炉膛造成冷热交变应力。
水冷壁吹灰孔和观火孔附近鳍片磁粉检测位置示意图
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2.3.3小修期间冷灰斗水冷壁搭设脚手架，检查该处掉焦砸伤、砸扁的情况，对前后墙下拐点及45°弯管易磨损部位重点测厚检查记录，磨损损伤严重部分采取补焊或换管处理。
2.3.4对受热面检修工作进行全过程监督、检查、指导，严格执行旁站制度及三级验收制度，施工中严禁使用火焊割管，必须使用切割锯切管，打坡口时注意塞好管口，坡口完成后使用吸铁将管内铁销等杂物吸出，焊管时易融纸塞口（漏斗状）避免焊渣、氧化铁等杂物进入管子内部造成堵塞。利用小修机会清焦后对水冷壁宏观检查，对高温区域外腐严重的管子定点测厚，检查吹灰器附近、人孔附近、燃器喷口管子的磨损情况。周边管子进行高压水冲洗清焦，清洁水冷壁表面、增加传热效果。
2.3.5搭设铝合金平台重点检查水冷壁管在火焰中心区域（高温区）管子，定期取样送检，对于高温腐蚀、管材疲劳老化的超标管子进行更换处理。
2.3.6重点检查吹灰孔周边管子，减薄量达到30%属于超标管子，必须进行更换处理，定期调整吹灰器启吹点。每次吹灰后必须巡视检查吹灰器是否退回。
3.达电过热器泄漏的主要原因：
3.1 2014年11月22日#6炉末级过热器泄漏，爆漏钢管破口处管径胀粗，管壁减薄，外壁存在老树皮状纵向开裂，爆管形态呈现为混合式过热（长时+短时）爆管特征。现场扩大检测范围后，未发现其它钢管有明显胀粗现象，因此可以判断，钢管过热属于个别现象（典型超温爆管）。
3.1.1 2016年9月9日#6炉末级过热器泄漏，#6炉高温过热器A数第41排前数第6根管泄漏，吹漏相邻第40、42排共12根管。从爆口看，爆口为轻微纵向张口，爆口边缘及侧面、背面与爆口呈平行纹路，管子整体稍有胀粗（原管直径51mm胀粗后52～53mm），（超温爆管）爆管情况。
见图片：
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3.1.2 2015年5月9日#7炉爆管情况检查，发现侧包墙水平管从前包墙向前数第二根爆管，爆管对应前包墙B数第71、72根垂直管从上联箱角焊缝处断裂。
侧包墙、前包墙材料为碳钢，规格为Φ54×6(20g)。从照片可以看出管壁一侧明显减薄，减薄处在炉后侧管子与鳍片熔合线处。管子外壁没有吹损痕迹，保持原始状态。烟气延侧包墙斜向下水平管流动到前包墙垂直管鳍片处（前包墙鳍片较侧包墙水平管高约200mm）阻挡部分烟气流动，使烟气返回冲刷侧包墙水平管炉后侧，管壁减薄（侧包墙水平管与鳍片角焊缝熔合线处剩余壁厚约2mm）强度不能满足要求发生爆管。
前包墙爆管形貌3 前包墙爆管形貌4
3.1.3 2016年2月28日#8机组B侧8层半（L20吹灰器）处侧包墙发现报警确认泄漏。停运后发现吹灰器孔弯管（¢57×6 SA-210C）回墙部分管子与侧包墙鳍片部分的焊口位置泄漏。侧包墙鳍片与管子焊口存在咬边情况，该位置交变热应力过大造成管子拉裂泄漏。
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泄漏点管子形貌1 泄漏点管子形貌2
3.1.4 2014年3月20日#5炉顶棚过泄漏，顶棚过热器管（见图纸位置及照片）背火面弯管处与焊接鳍片熔合线裂纹并爆开，吹开上部耐火混凝土，吹漏、吹薄旁边墙再管、顶棚管。从割下的顶棚管检查鳍片处焊缝，有多处焊接咬边（见照片）。炉顶密封在其上部浇筑100mm厚耐火混凝土并用铁板焊接墙再密封盒。因此，防磨防爆检查很难发现。
泄漏点照片：
3.2过热器存在的问题分析
3.2.1屏过、高过目前存在的主要问题是管壁表面结焦，由于煤种灰熔点低造成屏过、高过熔化性结渣。
3.2.2吹灰器吹损（高过吹灰路径重点）。
3.2.3高过管卡子脱落、变形，造成管排出列或变形卡子对管壁在膨胀中造成机械磨损。
3.2.4低温过热器管卡磨损（每台机组均存在此问题）。
3.2.5顶棚过存在基建安装隐形缺陷，或管子原始缺陷。
3.2.6运行中超温爆管、鳍片咬边等隐形缺陷。
3.3拟采取的措施
3.3.1视结焦情况而定，利用C修及以上机组检修对屏过、高过进行高压水冲洗清焦，清焦后进行测厚及蠕胀检查，更换超标管子，减少外部垢下腐蚀，增加换热效果。
3.3.2利用一切停炉机会，对吹灰器路径的高过出入口管之间的管子进行宏观及测厚检查，条件允许尽量包括顶棚过下部管子。
3.3.3利用小修，宏观检查管外表面的蠕变胀粗、鼓包情况，重点检查出列管排，出列管排恢复就位，对超标管排进行更换处理。
3.3.4检查包扎管对管子的磨损情况，超标的换管或补焊，加装护瓦。恢复脱落变形严重的管卡夹。
3.3.5搭设脚手架检查顶棚过管子，水压重点检查顶棚过管子。
3.3.6运行中严格监视调整控制过热器温度，严禁跨红线运行。
3.3.7定期核对屏过、高过管壁温度测点准确性，偏差大的测点校表，更换测量一次元件。水平烟道停炉清灰，以免管排下部的积灰阻碍管排的向下膨胀。
4.达电再热器泄漏的主要原因
4.1 2014年11月30日，#3炉B侧高再处出现泄漏声。确认后10:30 停炉。冷却后，12月1日进炉查看，高再B侧第8排前数第2根管（标高51米）爆管并出列，爆管位置见后图。爆口见照片。吹漏、吹薄同排第1、3根。管子规格Φ60×4.5(T91)。
爆管照片
5.再热器存在的问题分析
5.1吹灰器吹损（高再吹灰路径重点）。
5.1.1梳形管卡子就位的管钩拉裂管子，卡子脱落、变形，造成管排。出列或变形卡子对管壁在膨胀中造成机械磨损。
运行中超温爆管。
5.1.2出口管排部分管（12Cr1MoV）有球化现象。
5.2拟采取的措施
5.2.1优化吹灰压力及吹灰次数，吹灰过程中跟踪巡视，每次吹灰完毕后，巡视人员必须与运行人员交接形成闭环管理。
5.2.2搭高层架子，对吹灰器路径的再热器管子进行全面检查测厚（特别是高再入口过度管），加装防磨护瓦，根据吹损情况调整吹灰器压力参数。
5.2.3运行中严格监视调整控制再热器温度，严禁跨红线运行，再热器管壁温度测点核对，偏差大的，校表或更换测量一次元件。
5.2.4化学取样管材是否球化超标，更换超标管排或将管材升级。
6.达电省煤器泄漏的主要原因
6.1存在问题：目前存在的主要问题是吹灰器吹损。
6.2采取的措施：
6.2.1利用停炉机会检查低温段受热面吹灰路径的受热面管子，不合格管子更换，吹灰器路径检查修复加装护瓦。
6.2.2小修检查低温段受热面管排的积灰情况，视积灰程度安排清灰。
7.四管防磨防爆检查重点 及换管标准
7.1.1存在相互接触和摩擦，易产生局部机械磨损的部位：如穿墙管、屏过和高过的夹持管和回绕管处、水平受热面（低过、低再、省煤器）与悬吊管接触部位、管卡处管子等。
7.1.2易产生冲刷磨损的部位：如燃烧喷口本身及附近水冷壁、看火孔、人孔门、穿墙管等易产生漏风的部位。
7.1.3处在烟气流速和飞灰浓度高的部位：如省煤器、水平烟道内过热器上部管段、卧式布置的再热器等，特别是出列的管子、易产生烟气走廊部位的管子。
7.1.4易因膨胀不畅而拉裂的部位和炉顶穿墙而未加套焊接的管子：如水冷壁四角管子、燃烧器喷口和孔、门弯管部位的管子，工质温度不同而连在一起的包墙管，与烟、风道滑动面连接处的管子等，炉顶末级再热器、过热器等穿墙而未加套管焊接的管子。
7.1.5受蒸汽吹灰器汽流冲刷的管子及水冷壁或包墙管子上开孔安装吹灰器部位的邻近管子。
7.1.6可能会发生长期超温爆管的管子：如屏式过热器、高温过热器和高温再热器等有经常超温记录的管子，异种钢接头附近低耐温级别材质迎火面管子。
7.1.7易发生爆漏的各种焊口：如承受荷重部件的承力焊口，如过、再热器穿墙管焊缝；联箱管座焊口；异种钢焊口等部位。
7.1.8变形严重的受热面管排；历次爆管部位、补焊过的管子。
7.1.9易发生腐蚀的管段：如易发生高温腐蚀的燃烧器层水冷壁。
7.1.10易发生脱落和损坏的部件。如汽包或联箱内部装置脱落或有遗留物，易造成个别水冷壁或过热器、再热器管堵塞而短期超温爆管；长期承受交变应力的减温器笛形管裂纹破碎，碎片有可能造成个别过热器管堵塞而短期超温爆管。或在检修换管过程中铁销等遗留物，管子内部通径变小过流不畅造成爆管。
7.1.11 防磨瓦、罩完好情况和支、吊架受力情况、防磨浇注料完好情况。
7.1.12换管处理标准
7.2四管防磨防爆重点预防措施
7.2.1预防飞灰磨损造成泄漏，携带固态灰粒的烟气，以一定流速流过受热面时，灰粒对受热面的每次撞击都会削去微小的金属屑，管壁由于长期磨损而变薄，强度降低，从而引起泄漏事故。飞灰磨损受烟气速度、飞灰浓度、飞灰磨损性能、锅炉结构的影响，一般说烟速高、飞灰浓度大、灰粒硬度大、管排错列布置时磨损较严重。飞灰磨损在过热器、再热器、省煤器、水冷壁的管壁上都有发生。要杜绝飞灰磨损造成泄漏就要做到切实掌控每台炉每个部位管子的飞灰磨损情况；建立和完善磨损档案，跟踪和测量磨损速度；在检修特别是大小修时做好预控措施。
7.2.2预防机械磨损造成泄漏，管子之间以及管子与其它部件之间的机械磨损十分普遍，由于运行中管排之间膨胀、晃动的方向、幅度、频率不一致，相互贴近的部位就很容易发生磨损，而且管壁磨损速度很快，3～4年即可磨损2～3mm甚至更快，从而造成受热面管子因管壁强度不够而爆管。 要杜绝机械磨损造成泄漏就要做到，掌控每台炉每个部位管子的机械磨损情况；研究机械磨损易发部位和原因，如我厂三四期屏式过热器、高温过热器夹持管和回绕管的磨损机理并有针对性地进行治理改造或防范；改进管卡结构型式，消除机械磨损隐患。
7.2.3预防吹灰器吹损受热面管子减薄泄漏，就要严格执行《吹灰器管理办法》，特别是加强吹灰跟踪管理，加大检查和考核力度，杜绝吹灰器运行中卡涩未及时发现造成吹爆管事件；进一步提高吹灰器检修维护质量（特别是减速箱涡轮、进汽阀、连接销等部件），要调整好短吹喷嘴进入炉膛的距离，吹灰器枪杆与受热面的垂直度、蒸汽的喷射角度、旋转角度，逐个调整每个吹灰器进汽阀处的压力，防止发生压力偏差和只吹一点造成过吹，以延长受热面管的使用周期；每次吹灰结束，应确认吹灰器退回原位，进汽阀门可靠关闭，防止吹灰器漏汽、漏水，吹损受热面；每天吹灰后3小时维护人员测量进汽阀后枪管温度并做好记录，发现进气阀内漏缺陷要马上消除，专责炉专责不定期抽查温度测量记录情况；在热态时调整好吹灰器母管及吹灰器前的自动疏放水装置，以及吹灰器投入前的疏水时间，以保证汽源管中的存水疏放干净；应加强对吹灰器的检查和维护，避免失修欠修现象，当吹灰器在炉内卡住，或吹灰器进汽门漏气时，应及时退出并切断汽源；每日检查吹灰蒸汽压力，发现异常及时调整；应考虑部分位置加装声波吹灰进行相应的改造；加强吹灰器管理是防磨防爆工作的重中之重。
7.2.4预防长期超温造成泄漏，当管子金属温度超过允许极限温度时，内部组织发生变化，许用应力降低，塑性变形加快，最后导致超温爆管。超温爆管的原因一般是由于运行调整不当，设计上存在缺陷，制造、安装、检修不良造成的。超温爆管又分为长期超温爆管和短期超温爆管。杜绝长期超温爆管主要需加强运行调整。运行部应加强超温管理，运行人员应精心调整，防止出现长时间超温运行，当运行调整有困难时及时联系科研部门或厂家对燃烧设备和系统进行调整，找出科学合理的运行方式；提高燃烧设备的检修质量，保证其可靠性，还需建立并完善壁温超温台帐，对长期超温的部位要查清原因，以便在计划检修中安排治理；热工技术人员应保证提高壁温监测的代表性和准确性。
7.2.5预防异物堵塞过热造成泄漏，异物堵塞会造成管内介质不流动或少量流动，被堵塞的管子得不到介质的充分冷却，则会产生超温过热，根据堵塞的严重程度可能会出现长期过热或短期过热进而造成爆管。要杜绝此类现象发生就需要一个大修周期内，把全部受热面集箱内部检查一遍，切开检查孔或管道，使用内窥镜检查，清理内部杂物，检查是否有裂纹、腐蚀等缺陷，并对发现的缺陷进行处理；受热面检修时做好清洁施工措施，如割管要采用切割机禁用氧焊切割，管子切开后下口要立即用橡胶塞塞好，防止掉入异物。用水溶纸封堵管道口；在汽包、联箱处检修完成后要认真清理工具和杂物，反复核对出入登记薄记录，不得将带入汽包、联箱的物件遗漏在内。认真检修汽包下水管口格栅、滤网，确保一个大修周期内不会脱落。同时要检查汽包、联箱、减温器的部件检修时要固定牢固，防止运行中脱落。
7.2.6预防氧化皮堵塞造成的爆管，首先要控制氧化皮的生成，加强锅炉受热面运行参数监督，制定并落实防锅炉超温、超压措施。建立壁温监测台账，对运行中出现的超温、超压情况做好详细记录，包括超温温度、超压压力及时间等，并加强统计分析；加强受热面的热偏差监视和燃烧调整，改善烟道温度场的分布，及受热面管子的吸热均匀性，有效降低受热面管子的壁温温差和汽温温差，严格控制锅炉炉膛大出口温度偏差，两侧烟温偏差最大不得超过50℃，防止受热面局部超温运行；必须将锅炉汽温报警值作为锅炉主汽温、再热汽温运行参数调整的限制条件，若炉管壁温超限时，必须降参数运行。对于在役锅炉选材偏低的，在改造之前应按金属材料的许用温度降温用型；加强锅炉吹灰，定期清洁炉膛，改善受热面热传导性能，高温受热面吹灰时，要防止气温波动太大；选择合理的热炉放水时间，防止锅炉停用期间积水；氧化皮在启停过程中，易剥落。锅炉启停、降负荷过程中，要严格控制升温升压或降温降压速率，避免参数波动过大；较短时间的机组停运，不具备内部检查条件的，锅炉停止运行后，应尽量减缓炉内温度下降速度。停炉后要采取闷炉（不少于24小时）措施，严禁强制冷却！安装等离子点火装置的锅炉启动时，在点火初期宜投用少量油枪，按规定要求提升炉膛温度，应尽可能减少锅炉启停次数，尤其避免短时间内多次启停；对于已生成大面积氧化皮的锅炉，由于管内氧化皮的传热能力差，宜适当降温运行，降温幅度以管壁温度不超过限值为基准。
按照“逢停必查”的原则，经常性或定期对重在氧化皮的受热面进行外观宏观检查、取样检查和氧化皮定量检查，及时清除炉管内剥落、沉积的氧化皮。对已知存在氧化皮隐患的炉管，只要有停炉机会且时间上允许，必须进行检查。对于运行中管壁温度异常的管件应进行重点检查；对存在氧化皮隐患的炉管，每年必须全部、毫无遗漏地进行一遍氧化皮定量检查，及时清除炉管内剥落、沉积的氧化皮，若通过每年一次的氧化皮定量检查，仍然发现氧化皮沉积较多，则应缩短定量检查的周期，确保人工检查、清理的速度大于氧化皮生产、剥落、乘积的速度；在机组停运或利用大小修机会，采用氧化皮磁性测量仪（仅针对奥氏体钢）、射线拍片（针对非奥氏体钢）技术检查是否有氧化皮沉积；检测前必须用木棒敲打炉管，尽量使炉管内壁的氧化皮脱落下来，检查发现有氧化皮沉积时必须割管清除；割管后，采取措施（如利用长的钢丝刷摩擦、木棒敲击等）将炉内竖管内的已经开裂、翘起的氧化皮尽量清理干净；新建机组，在检查性大修中，应对高温过热器，及高温再去管，开展氧化皮检测与风险评估，必要时可通过检测，判断锅炉管内壁氧化皮形成及剥落的情况，同时进行割管验证和金相检验，科学评估金属材料的老化程度，据此确定相应的改进方案；建立管束档案，记录过热器再热器管束材质、设计温度、运行情况、失效情况以及历次内壁氧化皮检查、测量、处理情况，并组织分析。
8.各级人员岗位职责
8.1检修人员要建立健全检查责任制，检查时分区域分片设专责人，实行分片承包，责任到人，明确每一根受热面管的检查责任人，制定检查表格记录在案，做到有人负责、有据可查、有章可循、有人监督并体现到检修台账中。吹灰时加强巡视检查，遇有枪管卡停及时处理，吹灰后检查阀门内漏情况处理内漏阀门。专责炉专责每周至少1次运行机组现场开观火孔门受热面重点部位“看听”检查；关注煤种、燃烧调整、超温点等运行参数，并做好记录。停机后重点检查同炉型曾发生过的泄漏部位；以及运行中发现的超温点部位；各吹灰路径管子测厚，缺失护瓦补充。受热面换管施工全过程管理，全方位跟踪旁站，鳍片密封焊接后必须打磨，消除金属焊接后应力。
8.2运行人员严密监视启停炉机组延长时间，避免急停急启造成过热器等部位受热面管氧化皮脱落堆积，对设备造成隐患。运行中严格监视调整控制主蒸汽、再热器温度，严禁跨红线运行。每次吹灰时通知巡炉人员现场检查吹灰器，吹灰完毕后运行人员与维护人员共同签字确认。锅炉运行专工负责编制变工况下防止超温的技术措施，严禁在超温的情况下强带负荷。负责编制防止受热面拉裂锅炉启停炉操作运行规程。通过燃烧调整试验，进行运行优化调整；负责监督吹灰管理，通过试验确定最佳吹灰周期和吹灰压力。负责定期出具超温报告，提出对超温超压运行值的考核建议。负责监督炉底一级水封补水情况，对缺水运行提出考核建议。参加锅炉四管泄漏后的技术分析会，并提出处理意见。
8.3化学（化学监督）负责锅炉汽水品质监督，确保进入锅炉的水质和运行中锅炉汽水品质合格；负责受热面管子内部结垢腐蚀情况的检查分析和评定工作；要防止发生设备大面积腐蚀。当汽水品质恶化危及设备运行安全运行时，要立即报告上级主管部门并采取紧急措施，直至停炉。严格执行有关化学监督规程，防止凝汽器泄漏，经处理的投入和溶氧问题，当期水平之恶化，危及设备运行安全时，要采取紧急措施，直至停炉。锅炉长时间停运，或水压试验后，长时间无法启动，应按照要求进行保养。
8.4金属（金属监督）负责审核焊接工艺卡、热处理方案，对焊口进行100%无损检验并记录在案，严格焊口返修的管理，焊口返修不许超过2次，否则必须切管更换新管段。严格射线影片的审查和评定，不能存在咬边、气孔、未熔合等缺陷。负责高压焊工的培训和管理。组织制定锅炉防止高温腐蚀、氧化皮、蠕变、石墨化等重要缺陷的监督实施专项方案，提出治理意见。参加锅炉四管泄漏后的技术分析会，并提出处理意见。提出金属监督的检查项目，并及时提供受热面样品的检验分析报告。负责领购的合金材料及零部件在使用前，必须进行100%光谱分析，严防钢材错用。对高温紧固件备品，使用前进行了100%硬度复查。
9.结论
锅炉专业防磨防爆工作必须要坚持“预防为主，逢停必查，查修分离”的原则，全面科学地分析和掌握锅炉四管健康状况，总结四管泄漏的规律，根据检查、检验及受热面寿命评估情况，结合有关规范和事故对标，及时制定防范措施及相关技术方案。锅炉自安装以后其许多设备是难于更改的，杜绝四管泄漏也是很难实现的，受热面的防磨是从外部治理，做好运行调整才是防止四管泄漏的根本，提高各级人员的责任心更是防止四管泄漏的关键。一个设备两个主人，只有检修、运行齐心协力，齐抓共管，才能真正实现“降缺陷，控非停”，真正实现稳发多供，真正实现安全生产。