张雄刚
伊犁川宁生物技术股份有限公司 新疆伊宁市 835000
摘要：炼油化工企业在发展中能耗高为行业的普遍特征，因此从成本控制、企业收益提升、技术创新的角度分析，加强对炼油化工节能技术的创新研究，则对于炼油化工企业的稳定发展，以及企业的对外竞争力提升发挥了积极的作用。其次从当前环保政策的发展现状，以及人们的环保意识角度分析，炼油化工企业实施节能技术的创新研究，也为行业发展的主要趋势。
关键词：石油化工；节能技术；现状；创新发展
1石油化工生产安全节能技术应用的重要性
相关部门在石油企业发展中提出进行安全和节能的变革,不仅要求石油化工企业在保障安全的情况下进行节能的生产,加大对安全和节能工作的重视程度。落实石油化工企业的安全与节能工作确保石油企业安全、快速、经济持续的发展。对于节能的技术的研究备受关注,节能技术的应用可以帮助石油化工企业节省费用的投入,还可以对环保这一方面起到促进作用。在目前,使用最普遍的一种节能技术就变频调节技术,变频调节技术对电动机等电力资源在使用过程中的消耗是十分有帮助的。为了人民群众的财产与生命安全以及企业的利益,我们的生活环境更好,石油化工生产安全节能技术的应用是非常重要的。
2炼油化工节能技术的发展现状
2.1设备规模小，能耗高
当前我国炼油化工企业在发展中关于节能技术的发展，设备规模小，能耗高为普遍的发展现状。其中设备规模小，能耗高的现象主要表现为：我国炼油化工企业在生产运营中其单一机组规模较小，集成化不足，导致在具体的炼化生产中产生了单一机组能耗过高，整体生产过程节能效果较低的现象。具体的数据显示方面，国际炼油化工行业的综合能耗最适水平为55kg/t，我国炼油化工企业目前在生产中的综合能耗为75～80kg/t，与国际炼油综合能耗水平还有着较大的差距。
2.2轻质油收率低
炼油化工生产中轻质油的收率为衡量企业生产效率、生产质量以及生产效益的主要指标。其中在实际发展中同等能耗下的轻质油收率越高，则表明其炼化生产中的节能效果越强。分析当前我国炼油化工企业在生产中的轻质油收率约为70%左右，国际轻质油的收率普遍保持在80%左右，因此提升同等能耗下的轻质油收率技术研究，也为炼油化工生产中节能技术研发中的主要方向。
2.3技术更新缓慢
科技是第一生产力，从国际社会页岩气能源的发展历史，以及我国页岩气能源的发展历史方面分析，我国炼油化工技术的发展起步较晚，前期由于国内政策以及需求方面的差异，国内关于炼油化工技术的发展较为缓慢，从而导致在后期的发展中逐步落后于西方国家的炼化技术，因此目前国内炼化行业在发展中其技术更新缓慢，生产技术、生产设施设备创新性不足，也为国内炼化企业生产能耗居高不下的主要原因和现状。同时技术更新缓慢，也造成在炼化生产中出现了一定的资源浪费现象，另外，结合我国巨大的油气资源需求现状，加强炼油化工生产中的技术创新，技术研究，对于国内油气资源的供需平衡，以及国内经济稳定发展产生了极大的影响[1]。
3炼油化工节能技术的创新发展策略
3.1电气节能
在石油化工生产加工过程中，需要大量的电力资源，这将给生产带来巨大的损失。为了降低电力资源的消耗，可以从以下几个方面进行：一是在选择变压器时，一定要保证能耗符合相关要求；二是石化生产环境比较恶劣，大部分原材料具有腐蚀性。因此，在选择电气设备时，一定要按照国家标准合理选择，注意变压器之间的距离，减少电线电缆的使用，减少电线的损坏，实现节约用电资源。
3.2气体膜分离
在石油化工生产过程中，有效分离气体膜。为了提高石油的利用率，节能降耗起到了很好的作用。迄今为止，气体膜分离技术在石油化工行业的气体处理和深加工中发挥着重要作用，在石油化工节能中得到了广泛的应用。气体膜分离过程从简单的末端系统向全过程转变，处理对象也从单一原料回收目标的简单系统转变为多原料、多回收的复杂系统。目前，石化企业氢气回收问题尚未得到合理解决。
要加大高性能气体分离膜技术的研发和应用，实现氢气的有效回收，降低炼油成本，减少对生态环境的污染。
3.3变频调节
在石油化工行业，变频技术被广泛应用于节能技术中。在石油化工生产过程中，最消耗的机械设备是电风扇和发动机。降低风机和发动机的能耗，可以降低石化生产的能耗。变频调速技术是一种降低电机能耗的技术措施。变频调速技术在水泵上的应用，可以降低水泵的能耗。变频调速技术在水泵上的应用表明，水泵频率降低，转速降低，扬程降低，流量减小，从而降低电机功率。由此可见，变频调速技术应用于水泵上起到了很好的节能效果。变频调速技术可以根据石化生产过程的实际情况，及时进行相应的调整，科学地调整各种参数，达到节能的目的。
3.4深化炼油化工一体化设备设施的研发应用
从炼油化工生产中的运行流程角度进行分析，炼化生产中生产转换程序越多，则其设备设施运行中产生的能耗越高，能耗损失越高，设备运行效率越低，生产运行周期越长。因此从生产能耗控制，生产效率控制的角度分析，深化炼油化工一体化设备设施的研发和应用，则为炼油化工节能技术发展的主要方向之一。
其中，在实际发展中关于一体化炼油化工设备的研发和应用，炼油化工企业应从生产设备衔接程序的优化，缩减，管线构件的优化设计，以及自动化运行控制方面进行实施，以此推动炼油化工节能技术的创新发展，同时降低因生产工艺间的衔接程序设计过于复杂，转换设备过多，造成的工艺流程过于复杂，产生的能量损失，能耗成本升高的不良现象。
3.5加强炼油化工机组的热能回收利用
从炼油化工生产中产生能耗损失的主要途径方面分析，加强炼油化工机组的热能回收利用，则为降低炼油化工生产能耗，提升节能效果的主要发展方向。
其中，在实际发展中关于炼油化工机组的热能回收利用，炼油化工企业可从热能的分级应用，热能传输中的保温措施实施，以及降低热能传输压力，回收凝结水方面降低炼油化工生产中出现的热损失及资源损耗现象，合理的控制单位生产量下的出现的过高系统能耗，同时达到合理发挥节能生产技术应用效果，合理控制生产成本，提升企业实际收益的目的。
3.7加强技术交流，强化人才引进机制
技术发展的根本为人才的培养和人才的应用，人才的有效应用及供应，对于技术的发展形成了可持续发展的效果。其中从实践发展的角度分析，关于人才的培养及应用。
炼油化工企业应从多个方面进行实践：
其一，加强技术交流，通过技术交流增强科研人员之间的经验交流，技术交流，具体实施中可通过组织，参与相关技术交流会议的方式，进行科研人员间的交流和互动。
其二，加强人才培养，通过校企联办，联合教学的形式加强人才的培养，以此为后续人才的递进式培养和应用奠定良好基础。
其三，通过高薪高福利体系的设计，全范围全渠道进行科研人才的引进和聘用。
其四，定期开展企业内部技术交流会议，组织开展技术竞赛，并设立物资奖励等其他方式的奖励。以此通过多方面多渠道，加强对科研人才的应用和培养。
结论
石油资源是不可再生资源,所以要合理的利用这些资源,利用电气节能技术、气体膜分离技术、变频调节技术在石油化工生产的过程中达到节能的目的。减少石油化工企业能源资源的消耗,才能真正的实现可持续发展。在石油化工企业中必须重视安全措施,重视对环境的保护,提高相关工作人员的安全意识,严格按照制度进行生产,加强生产现场的管理,避免因在管理上的疏忽,造成事故,确保企业能够健康、安全、长期的发展。
参考文献：
[1]朱家玺,闫志强,梁梦芽,等.浅谈石油化工生产节能策略[J].石化技术,2020,27(1):147-148.
[2]仝明.绿色节能技术在石油化工中的应用[J].化工设计通讯,2019,45(11):22-23.