江阴兴澄特种钢铁有限公司 江苏江阴 214400
摘要：大棒线快速下线系统主要用于大规格的圆钢下线，按照平时钢坯的下线方法，必须通过打标冷床和打标机工序，然后通过冷床输送辊道到达大冷床下线，这样很难保证钢坯的下线温度，工艺需要再增加一道退火工序，这样不仅增加了钢坯成本，浪费能源，也影响了产品的入库和交付的时间。现在在锯切后直接通过快速下线系统下线，保证了下线温度，免去了退火工序，保证了产品质量和减少了产品交付时间。本文主要讲述了大棒线快速下线系统的电气相关知识，同时分享了本人在快速下线维护和项目改进过程中的一些心得体会，请大家多多指导。
关键词：快速下线、电气维护、项目改进
1快速下线设备的操作
快速下线设备主要设置了手动操作和半自动操作，半自动操作是后加的，手动操作的权限较大，可以使得操作人员及时控制设备，对设备故障进行及时操作，防止对设备的损坏，手动操作权限中没有加入过多的设备连锁，当操作人员把拨杆拨到手动操作时，所有快速下线设备的置位程序被复位，操作工能够及时打手动进行动作性干预，由于手动操作中设备连锁已经取消，防止操作人员由于视线原因造成设备误操作，在快速下线设备一共设置了三个监控摄像头，供操作人员查看钢坯位置，确认接下来的操作。
新建此项目时候，没有设置半自动操作，一开始都是手动操作，为了减少操作人员的劳动强度，同时提高生产效率，重新编程编辑了半自动操作使能，一共新增加了7个光栅（用于判断钢坯走到的位置情况）、1个编码器（用于检测升降小车的位置）、6个接近开关（用于检测设备的升降是否在高位和低位）。这些都是用于检测所动作设备的位置，为半自动程序的编写提供了设备动作到位信号。
通过半自动程序的编辑，大幅度提高了操作效率，使得原来钢坯从拉钢链到收集框的时间从原来的时间大为缩短，提高了生产效率，使得快速下线实现了快速下线，确保了钢坯的下线温度到达工艺要求。
2点检项目
在完成快速下线项目后，在设备日志上添加了快速下线相关的设备，并且列举了日常的点检项目，点检周期动态修改是通过在维护过程发现的问题处理后进行了动态的修改，列举了快速下线项目中传动柜内的所有元器件的使用数量和使用型号，现场检测元件的数量和使用型号，并且与现有的备件相互通用的备件型号，需要另外采购的备件型号，这些备件放置的位置和数量的详细清单，并登记好消耗数量与备件数量。通过对快速下线设备投产后所有故障的总结和分析，确定易损件和消耗件，确定备件的申报周期，考察设备周围环境，对于非常规故障的检测信号做相对应的防护，并长期跟踪防护效果，同时深入现场，在确保设备完好的情况下配合生产工艺人员进行工艺上的改进，工艺改进造成的设备参数修改需要详细记入到设备档案中，发现问题及时处理和汇报。
3快速下线设备的改进
（1）快速下线设备点检通道改进：由于快速下线设备是后来添加设备，在布局上确实有一些不合理的地方，设备布局较为紧凑，造成没有合适的点检路线，需要点检人员围着平台护栏来回绕转才能把设备点检完，影响了点检效率，而且检测元件比如光栅等在钢坯标识人员行走通道上，当钢坯标识人员不小心碰到，会造成设备在半自动程序下造成设备误动作，这个是有安全隐患的，本人在参考了合适路线后，对点检通道进行了重新规定，修改了钢坯标识人员的通行路线，把点检路线和2号冷床通道连接，修改后点检人员可以在离开运转设备安全距离的情况下对设备进行点检，达到日常点检标准，本人根据点检项目设计了一条点检线路，通过该路线可以检查到所有需要查看的设备，提高了点检质量，提高了点检效率。
（2）升降移送链条延时启动改进：随着钢坯产品的多样化，使用快速下线的钢坯尺寸发生了较大的变化，这就导致在升降移送环节会发生以下情况，为了确保钢坯能够快速下线，在升降移送链条转动时，升降油缸也升起来，调试时钢坯较轻，现在生产的钢坯较重，在升降移送过程中，钢坯在重力部分余弦值较大，导致钢坯从链条上滑落下去，造成对钢坯表面的擦伤。为了避免以上情况的发生，同时也兼顾好移动快速下线温度，在操作HMI画面上设置了升降移送链条延时启动框，操作人员能够在框内输入合适的数据，确保钢坯不会发生滑落现象，确保了快速下线工艺执行。
（3）拉钢链周期性动作改进：拉钢链条是通过固定在齿条上的挡板对钢坯进行拉钢操作的，为了实现周期性的动作，利用拉钢链条挡板作为位置检测的挡板，用光栅作为检测器，当检测到挡板通过，则停止拉钢链。现场有这样的情况存在，当锯切输送钢坯过来，钢坯不是与辊道侧板成平行状态，导致了拉钢链在拉动钢坯过程中，一端受力较大，经常导致拉钢链的端部链条断裂，断裂后光栅无法检测到挡板，没有停止位信号，拉钢链一直在运转，后面钢坯运送过来会造成撞击，为了防止这样的情况发生，首先设置报警信号，在现场统计拉钢链运行一圈的时间为15秒左右，程序设置当操作人员点击拉钢链按钮时，启动判断程序，运行25秒后仍然没有停止位信号报警，提示操作人员注意。其次编辑了周期性时间作为停止调节的拉钢程序，由于延时程序不能作为现场设备动作的实际位置判断，这程序仅作为临时使用，确保生产线的正常生产。
（4）有钢信号检测与辊道匹配改进：由于快速下线设备是后来安装的，该区域需要进行两次钢坯的提升，不是一个平面内的运送，这就导致了在提升过程中，上平面的辊道有钢信号会提前有信号，造成了辊道的提前运转，当钢坯放入到运转辊道上会造成钢坯表面的擦伤，为此程序中在辊道有钢信号设置了延时，延时时间根据调试时钢坯从有钢信号有开始至完全放到辊道上使用的时间，这样避免了钢坯表面的擦伤，确保了钢坯的质量。
（5）升降小车位置检测改进：升降小车在项目建设时使用了接近开关作为移送到位的位置检测，导致了升降小车在运送钢坯时到位后由于惯性一端偏移，造成了钢坯拉斜，无法防止到辊道上，小幅度倾斜也会使得钢坯在放入到辊道上时与辊道侧板发生摩擦，造成钢坯表面的擦伤，大幅度倾斜只能使用行车进行调整，造成了下线时间的拖延，使得下线温度达不到标准，现改为编码器控制，操作人员通过钢坯尺寸设置升降小车目标数据，为了使得钢坯放置稳妥，设置了减速位置，这样保证了钢坯能够不再倾斜。
（6）快速下线工艺跟踪调试改进：在新建快速下线设备时，对钢坯温度的监控只有在下线收集链处有一个检测点，但是对于其他生产工艺需要调试的钢坯，使用快速下线后只知道下线是否满足要求，不知道全程生产过程中温度的变化，为此在快速下线途径都增加了高温计，用于钢坯温度的监控，用来判断温度的影响因素和工艺改进后是否能够满足要求，根据高温计的趋势图判断温度在哪一段区域内造成了影响，利用此次改进，查看到厂房通风对快速下线温度的影响，在相对应的辊道上设置了保温装置，使得下线平均温度提高了15度左右，确保了快速下线工艺的实现。
4结束语
快速下线系统能够有效的保证钢坯下线的温度，减少了钢坯下线的行程，节约了设备能源的消耗，同时减少了退火工序。此系统为公司创造了很多效益，本人在维护此系统时也学习到了很多的电气维护知识，能够用理论结合现场实际问题解决故障的根本，受益匪浅。
5参考文献：
（1）李联军.在工业自动化生产过程中PLC控制系统的设计方法[J].大观周刊，2012
（2）许海峰，靳静，丛力群.冶金行业工业控制信息安全系统浅析[J].自动化表，2015，09：1-5.