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摘要：深层地基的施工方法，该施工方法包括以下步骤：1)将底端带有搅拌部件的钻杆，垂直对准桩位；2)旋转钻杆，垂直向下钻进形成桩孔并排出原土后停止，在向桩孔中填入磨料后继续向下垂直钻进。该深层地基的施工方法，通过在钻进成孔的过程中加入磨料，使磨料在在硬土层的时与钻头的配合使用，产生较大的摩擦力，将硬质土层进行磨削，加快了成孔的速度，并且利用复合型混凝土和钻头搅拌部的配合将混凝土进行搅拌，使其充分结合，提高混凝土的强度，并且进行多段施工，每一段都是静置成型的，确保充分凝结，避免混凝土的凝结不够充分，导致结构不够稳定，实现了成桩率高的目的。
一、背景技术
随着钢筋混凝土建筑技术的发展，现在的房屋大部分由钢筋混凝土作为承载墙或者梁材料，钢筋混凝土的结构强度高，而且施工快捷，造型方便，大力推动了建筑行业的发展。
现有技术中为提高地基的牢固程度和抗震性能,部分房屋在地基下方设置了大量的桩子,在一定程度上提高了地基的牢固程度,但是在施工的过程中软土地基中的施工较快，成桩率高，在遇到较硬土层时或者复杂土层时，其成孔过程缓慢效较低，甚至无法成孔，并且在注入混凝土的过程是一次成型，对于较长的混凝土桩内部存在着没有完全凝结，导致结构不够稳定。
二、技术方案
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，提供了一种深层地基的施工方法，具备成桩率高的等优点，解决了现有技术中在软土地基中的施工较快，成桩率高，在遇到较硬土层时或者复杂土层时，其成孔过程缓慢效较低，甚至无法成孔，并且在注入混凝土的过程是一次成型，对于较长的混凝土桩内部存在着没有完全凝结，导致结构不够稳定的问题。
（二）技术方案
深层地基的施工方法，该施工方法包括以下步骤：
1)将底端带有搅拌部件的钻杆，垂直对准桩位；
2)旋转钻杆，垂直向下钻进形成桩孔并排出原土后停止，在向桩孔中填入磨料后继续向下垂直钻进；
3)持继进行上述步骤2)的操作直至到达设计深度，完成桩孔的施工；
4)通过钻杆内部或者外部的输料管，向步骤3)中的桩孔内加压泵送复合混凝土，同时钻杆上下运动，并且钻杆的搅拌部件对复合混凝土进行搅拌；
5)将步骤4)中的搅拌均匀的复合混凝土进行静置，静置后再次进行步骤4)；
5)反复进行上述步骤4)和步骤5)的搅拌复合混凝土和静置的操作，直至桩顶到达设计标高，在地基中形成复合混凝土桩体；
6)重复进行步骤1-5)的操作，形成若干个均匀分布的复合混凝土桩体，复合混凝土桩体之间的桩间距为1.6m﹒1.4m，桩径为350mm，桩长为21m。
7)在步骤6)中若干个桩顶表面铺设砂石或者混凝土或者钢筋混凝土垫层。
所述搅拌部件为从内向外依次分布的三个圆形搅拌翼，并且三个圆形搅拌翼的转动速度不同，三者的差速转动对复合混凝土进行充分的搅拌，使其质地均匀，便于凝结。
所述磨料包括碳化硅磨料和白刚玉磨料，具有硬度高、脆性大、磨粒锋利、导热性较好和耐磨性较强的特点，与硬土层或者岩土形成摩擦力，进行磨削，利于硬土层或者岩土的钻进成孔。
复合混凝土桩体的原料及重量份数计如下：
甲基硅酸钠、乙基硅酸钠和树脂在空气中的二氧化碳和水分子作用下形成甲基硅醇、乙基硅醇及树脂膜；因为甲基硅醇、乙基硅醇和树脂膜都含有羟基，在溶液中存在水解反应使复合型混凝土呈碱性，甲基硅醇、乙基硅醇和树脂膜在碱性环境下各组分偏聚，分子间脱水，生成甲基氧烷、乙基氧烷和水，在继续搅拌进行反应，生成枝状链，在此基础上又偏聚呈网状高分子聚合物甲基树脂，由此构成防水膜，深入混凝土的毛细孔中，阻止水分进入；
同时，甲基树脂具有一定的塑型强度，防止或减少因混凝土的收缩而产生的应力，提高了混凝土的抗裂性，再则，还可以分散应力，改善混凝土的内部界面效应，且这种甲基树脂无污染、无刺激性，属于绿色建材产品；
甲基硅酸钠和乙基硅酸钠还能够提高组合物之间的粘结性，提高复合型混凝土强度的同时，提高组分了之间的相互作用；三聚氰胺能够改善混凝土的流变性能、减少用水量。
三、有益效果
该深层地基的施工方法，通过在钻进成孔的过程中加入磨料，使磨料在在硬土层的时与钻头的配合使用，产生较大的摩擦力，将硬质土层进行磨削，加快了成孔的速度，并且利用复合型混凝土和钻头搅拌部的配合将混凝土进行搅拌，使其充分结合，提高混凝土的强度，并且进行多段施工，每一段都是静置成型的，确保充分凝结，避免混凝土的凝结不够充分，导致结构不够稳定，实现了成桩率高的目的。