蔺瑛琦
中车大连机车车辆有限公司 116021
摘要：本文依托HXD3C型电力机车C6级修为载体，依据轨道车辆制造行业的特点及各系统的管理方法，提出工位制节拍化生产基本实施方案，确保满足精益化生产的要求,最终达到提高机车组装效率，降低成本、提高利润，同时为减少机车在厂停时，提升企业竞争优势奠定基础。
精益化生产方式（Lean Production，简称LP），它起源于日本丰田汽车公司。而随着轨道车辆精益化生产模式从推广到执行再到固化，工位制节拍化生产作为一种先进的生产组织管理模式，依据其对工艺、生产、质量、物流等采取的保证措施，消除了生产过程中的消耗浪费，追求流程的优化，组织精益化改革，充分提升企业的竞争力。
一、工位制节拍化生产方式的主要内涵
工位制节拍化生产线通常由多个工位组成，工位与工位之间通过实物流和信息流实现联动。工位制节拍化生产方式在统一节拍的指挥下，应用精益的方法和工具实现制造资源的最佳配置，在满足产品品质稳定可靠、制造成本清晰可控的前提下，同时也能快速满足顾客的要求。
工位制节拍化生产由于其具备主导性、均衡性、连续性和单向性等特点，决定了生产线内部各工位之间必须要具备配合性、准时性、动态性以及经济性。
二、现状分析
随着国铁新造机车市场的饱和，各路局对机车检修里程数的延长，这些都造成检修产业挑战与机遇并存的现状。既要保证机车检修质量也要兼顾在厂停时，这就要求企业的生产管理能力有所提升。此次HXD3C机车在验证修阶段依然采用了人动车不动的生产方式，尤其在车辆的生产线设置上差异较大。组装线仍然采用台位固定式生产，而这种台位固定式生产会产生大量资源浪费，人力、物力投入不成正比，检修成本持续升高。生产过程中对出现的异常问题不能在第一时间反馈，常常影响解决问题的效率。对影响整条生产线节拍的关键瓶颈工序无法识别且不能及时处理，严重影响机车在厂停时。和精益化、流水线式生产方式相背离。
三、管控模式的应用
从3C0226号车开始将生产方式由台位固定式生产改变为工位制节拍化生产，按照工位制节拍化理念进行生产线工艺布局的调整，设定节拍、设计生产线和制定工位数量。
1、节拍设计
节拍时间：是为统一生产线节奏，而确定统一的各作业单元的目标工作时间。确定目标工作时间要综合考虑项目交付计划、公司制造资源、在产项目等因素。一条标准生产线应根据不同产品项目确定相应的标准节拍。
按照铁路总局30天在厂停时要求，本次C6级修初步确定产线生产节拍为1天（7.5h），每台机车整车组装周期设计为8天。
2、产线的布局设计
按照生产流程要求确立标准工艺布局，做到布置合理、紧凑，有利于生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管控。根据公司厂房大小及轨道位置，将工位按照生产流程排布为U型线。确定了车辆的流转方式，即利用拖车进行车辆流转。当车辆在平台两侧进行移动时，需要纵向挪出，接着利用调车台横向移动到下一个工位纵向位置处，再对准放入，实现了产品的工位制流动。布局也充分考虑到人流、物流并进行了一系列优化。产线布局图如图1所示
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3、工位设计
（1）标准工位
标准工位：以生产线现有的制造资源为基础，按照单件流的原则对各生产部门的台位进行统筹规划，设计单条生产线的标准工位。并完成对标准工位的命名。
根据白钢东厂房的布局，为C6修重新规划了两条生产线（一条满足当前的生产需求，另外一条为预留生产线），并从中划分出八个组装工位；管路、顶盖、转向架三个整备区；以及过标、耐压、调试、淋雨等21个台位。
（2）标准产品工序
根据标准工位数量和产品节拍时间，进行工序分割确定各工位的作业内容，利用前10台机车组装现场工位工序写实及梳理，机车组装环节共计311个工序，组装产线机械部分56个工序，电气部分96个工序，管路部分107个工序，转向架及车下走行部作业划分59个工序。并统计了单个工序的标准作业时间，并按照工位编制工序推移图。同时将产品的工序内容划分在所确定的工位内，运用山积图对产线的平衡率进行计算分析，以求后期通过对工艺的优化与改善来持续提高产线平衡率。
（3）标准作业
通过对验证修过程中现场写实情况的汇总，配合以工艺手册，对每个工序中作业要素进行细致的分解，与部件装配有关的图文讲解要求精确到手部操作时的动作，作业分割颗粒度细化至秒为单位。通过标准作业的制定可以有效减少非增值时间的产生。
（4）安全生产
根据工位的现场位置及工作内容，通过对危险源的识别与风险评估，制作工位安全地图、工位危险源清单、工位安全目标、员工安全承诺、工位安全点检表及安全日历和工位环境配置清单。开工前由工位长明确生产现场是否达到安全生产的标准，消除安全隐患，保证安全生产。
（5）质量控制
通过质量控制清单及点检机制对当日机车出现的质量异常进行记录，并持续改善，形成累计台帐。
4、精益物流系统的设计
（1）物料存放标准
根据标准物料清单和生产线现场5S标准，建立了物料存放标准，生产线工位物料管理落实到人。此次车间从库房班组抽调部分人员组建物料配送班，物料按照节拍进行准时化按需配送，建立物料交接单，保证记录的准确性；现场物料设立专门的储运器具，在做到痕迹化管理的同时保证物料在配送到工位的过程中不会发生损坏或者丢失，并能够大大提升物料的配送效率。
（2）物料配送标准
确定物料需求信息传递规则（看板使用规则），根据生产计划制定了三日预警系统。测算、确定配货备料时间，制作搬运标准作业票（确定搬运、工装器具、运输时间、路线、人员、工位现场装卸签收规则等）。
5、生产组织策划
为提高对生产现场的管控，必须在标准生产线建立明确的生产管理标准，具体来说包含两个方面：
（1）生产计划
根据客户要求，制定了产品生产年度计划，并向车间下达了生产顺序。以生产线的工位为对象，编制生产线的月度计划和生产线三日滚动计划，用于指导车间的物料供应、物料配送、部件组装与整备、调试交车等环节。
（2）异常处理系统
根据实际生产情况，在生产调度端建立异常处理系统，具体情况为工位长-调度-分厂生产管理组-各管理端-调度-工位长形成闭环式的异常处置流程，通过信息化手段实时反馈各个工位的生产状态，当某个工位出现异常时，能够得到及时响应和处置。
四、实施效果分析
依托HXD3C型机车的C6级修为载体，将工位制节拍化模式应用于生产，并采用信息化手段进行管控，通过精益、业务和信息化三者标准的融合，可以形成以订单交货期节点拉动、节拍化管理、流水化作业管理、目视化管理及工位制管理为核心的新型精益生产方式。通过后期的方案验证及分析，机车检修产线的计划及节拍达成率提升至90%、物料齐套率由60%提升至95%，机车在厂停时及检修成本得到大幅缩减。在大批量常规修过程中，车间的生产运转节奏更加均衡。
五、结束语
工位制节拍化生产方式的导入和应用不仅简化了管理的复杂程度，也能够提高企业的生产效率。实行工位制节拍化不单单是企业的需求，而是一种实现愿景目标的有效途径。能够使企业在复杂而又竞争激烈的轨道装备市场中占据主导地位。
参考文献
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