金璐 倪啸天
西安电子工程研究所 陕西省西安市710100
摘要：自从2008年互联网全面应用以来，世界工业正式进入第四次工业革命，各行业均追求智能化生产模式。传统生产方式日渐窘迫，粗犷的生产管理使供需矛盾日益增长,生产成本居高不下，无法控制生产困局，严重影响了企业发展和市场竞争力。全面推行优化生产来增强企业竞争力，成为企业的迫切需求。
关键词：生产管理；优化；思考
一、加强技术创新
企业应以技术为先导，了解市场最新趋势，掌握最新技术，同时做好技术的积累、创新、设计与开发。长期以来，企业以加工制造业为标签，按订单生产，缺少技术创新和积累，生产能力和设备技术水平紧密捆绑在一起，过程侧重生产调度和工艺的实施，对技术创新、技术储备投入较少。技术创新与积累是企业长期发展的基石，高屋建瓴地把控市场发展趋势，是提升竞争力的最佳切入点。生产的优化离不开新技术的发展和应用，技术创新包括产品形式、新工艺方式、新材料使用的变化，直接或间接促进生产效率的提升。人们感叹产品丰富多彩，样式引人注目，这多是基于多种工艺方式和新材料的组合使用；精致的产品离不开新的技术工艺的使用。
二、建立质量管理体系
每个企业都应把质量摆在首要位置。质量是运营管理最重要的因素，客观上决定了企业的长期命运。但大多数的高质量产品并不意味着付出更高的成本，相反，减少生产冗余、减少错误，生产成本就会降低。为了向客户提供优质的产品和服务，企业必须进行质量管理和控制。作为企业全过程质量控制的重要工具，ISO?9000质量管理体系是以顾客需求为导向，基于风险思维概念的质量管理，重视源头预防和坚持科学的持续创新与改进，注重团队协作和全员参与，从而高度满足顾客需要并提升企业经营业绩。管理体系要求的所有要素，基本涵盖需要达到质量要求的全部资源、控制流程、测量、数据统计分析及改进模式。ISO?9000管理体系理念上不再是以生产来确定质量，而是以顾客需求为导向，涵盖设计质量、生产过程质量、产品在整个服务生命周期的质量及售后的服务质量。ISO?9000管理体系是企业内部质量管理运作的基本模式和基本管理框架。对于这个工具的使用，很多企业一直感到困惑，认为样本化的管理模式成了摆设，缺少管理创新和应用。但目前还没有更好的管理工具能取代它。
三、做好过程质量控制
企业在供应链上通过采购产品、生产过程及成品出厂三个节点实施质量控制，通过检验规程及验收标准进行控制。企业制定的验收质量标准仅涵盖工序及产品本身，且建立在检验的基础上，对生产的指导意义仅限于此。在实际运营管理中，风险管理是建立在预防基础上的，基于此，质量控制的目的是防范供应链上各种质量风险。选择优质产品供应商总比仅仅满足产品标准更现实一些，原因在于这类原材料的供应商有能力提供稳定质量的产品。过程质量控制的目的是控制资源，优化标准，杜绝过程中的冗余及差错，打造一个快速反应，实现规模化、专业化的生产供应链，实现精益化生产，最终目的是向顾客提供质量稳定的产品。对过程质量的控制绝不仅仅是停留在工序质量标准上，企业总在努力寻找优化过程的方法，在稳定质量的前提下稳定过程，实现控制目标，把“一次就把事情做对”或“零缺陷”质量预防思想作为过程控制的基本思维。在过程控制方面，杜绝人为差错是最基本的要求，通过基本单元首检、过程检及完工确认是有效控制的方法。通过控制设备、人、原材料、工艺、环境等不稳定因素，使生产处于稳定的状态，实现规模生产的稳定性和产品质量的一致性。
最终产品检验选择全数检验还是抽样检验，这要依据过程控制的能力及产品的性质来考量。事实上，最经济的方案就是最好的选择。抽样检验仅仅能反映批次质量的偏差，对于控制不合格品出厂仅是参考意义。质量控制的重点永远在于过程。
完善的生产模式更容易实现产品质量标准化，建立工序标准达到控制目标，生产效率也可以通过不断优化过程得以提高。随着技术的发展，在生产流程各节点上，不断涌现新设备、新技术、新的工艺路线及过程控制方法。
四、增加技术投入
在这个系统中，技术已经成为一个决定性因素，技术选择决定生产的整个进程。在进行产品工艺设计时，重点考虑的是技术的可行性及稳定性。面对不同的市场需求，存在不同的产品设计方案，这些方案能否有效地实现，技术积累起着重要的支撑，尤其是在印前阶段。多方位、多功能、多技术的产品设计能从不同维度满足顾客对产品的想象和需求，技术的多样性带来产品和设计的多样性。企业在工艺路线上面临更多的选择，不会永远停留在满足顾客来样加工的生产模式上。在生产过程中，企业时常受各种技术难题的困扰，技术因素是生产管理过程中重要的制约因素，会影响生产效率和产品质量。曾有一段时间，笔者所在企业受印版上莫名的脏点所困扰，使用各种方法进行了尝试，仍没有一个彻底有效的方案，问题又重新回到了原点。后来，返回最初工艺过程，包含烤版胶尝试，彻底解决了此问题。技术永远是第一位的，是建立在基础原理、性能特征和实践基础上的，生产管理要考虑技术知识和管理因素的有机结合，增加技术基础的投入。
五、改进作业流程
通过对作业流程的分析和改进，实现系统的改进。在设计工艺的过程中，工艺流程分析的核心是流程图，它可用来描述工艺流程。作为诊断工具，流程图能够辅助决策制定，让管理者清楚地知道问题可能出在什么地方，从而确定更好的步骤和方法。它广泛应用于过程控制方面，组织的过程是通过程序文件来描述的，通过过程方法实现持续改进的目的。在进度的安排上，现有生产条件下执行的是生产进度计划，通过生产现场管理和数据分析，能清楚地了解作业流程痛点和堵点，这些便成为改进的基础。譬如，整个作业流程中，生产工序设备的生产自动化程度高，后工序人工检验占用大量人力。可通过增加过程控制能力，在生产阶段做到对不合格产品的控制，由此杜绝或减少不合格产品；或者在后工序由设备检验代替人工检验，实现过程的改进。在员工管理上，长期以来，囿于部门、岗位的壁垒，导致较高的生产成本。实际生产管理中，应打破部门岗位的分工，按作业流程进度安排资源，协调多工序同步运行，完成生产计划，以实现生产目标。
在整个生产活动过程中，决定因素是人。生产管理中，有各项生产管理规定、现场管理要求，这构成管理企业生产文化中的一部分。但企业需要充分发挥员工工作能动性和积极性，更好地促进组织中每一个人投入改进质量和提高生产效率中去，在保证高质量产品前提下，减少生产成本，打造企业的核心竞争力，在市场竞争中保持优势位置。
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