梁健
中国石油天然气股份有限公司广东石化分公司 邮编515200
摘要：在可持续发展理念下，炼油化工企业要突破传统的生产工艺、技术限制，加强工艺改造与流程优化，应用先进的生产工艺来促进企业节能降耗目标的实现，促进炼油化工企业的长远发展。本文对炼油化工节能技术现状及发展创新进行分析，以供参考。
关键词：炼油化工；节能技术；发展创新
引言
炼油化工企业的发展一直都处于矛盾之中，一方面国家在提倡节能环保，但是我国炼油化工企业的节能降耗技术以及各方面因素的制约，使得这个行业在我国仍然处于高耗能、高污染的行业。其实，通过一组数据的对比，我们便轻而易举地发现我国与美国等发达国家在炼油化工企业节能降耗技术应用方面地差距。据相关媒体报道，我国在炼油地过程中能够消耗将近66kg标油/t，而美国消耗地能量远远低于我国，数值大约为53kg标油/t。
1化工工艺节能降耗的实现
提升企业的经济效益，大幅降低企业成本。降低企业生产成本需要大量的技术投资，以应对不断出现的能源危机。由于能源短缺导致价格不断上涨，生产成本不断上升，企业的市场竞争力不断提高，因此必须实现可持续发展领域的应用。因此，使用高能效技术需要提高企业的环保意识，并有效地实施环境，例如:b .限制过量排放二氧化硫，在化学生产环境中引进相关技术，以改善物质特别是有毒物质的管理。毒素的生产限制了生产，不会使其落入大气和河流中，从而促进人类和环境的和谐发展。
2炼油化工节能技术的发展现状
2.1设备规模小，能耗高
当前我国炼油化工企业在发展中关于节能技术的发展，设备规模小，能耗高为普遍的发展现状。其中设备规模小，能耗高的现象主要表现为：我国炼油化工企业在生产运营中其单一机组规模较小，集成化不足，导致在具体的炼化生产中产生了单一机组能耗过高，整体生产过程节能效果较低的现象。具体的数据显示方面，国际炼油化工行业的综合能耗最适水平为55kg/t，我国炼油化工企业目前在生产中的综合能耗为75~80kg/t，与国际炼油综合能耗水平还有着较大的差距。
2.2大型炼油化工企业和小型炼油化工企业并存
目前整个制药企业都有大型炼油厂和小型炼油厂。相比之下，大型炼油厂由于行业的特殊性，比小型炼油厂具有更大的优势，适应时代潮流。尤其是石油和天然气行业的大型企业集中程度较高，发展系统能力的潜力较大。规模较小、分散化且炼油厂规模小的企业不适合系统地节省能源，也不适合在某些能源节约下增加能源消耗。
3炼油化工节能技术的创新发展策略及发展趋势
3.1加大科研投资成本，加强多模组设备研发
我国炼油化工企业主要以中石油、中海油、中石化为主的国企组成，因此，从国企经营的角度分析，为切实有效的提升炼油化工节能技术的发展，加大科研投资成本，加强多模组设备设施研发，则为发展节能技术的主要方向。其中，在实际发展中关于多模组设备设施的研发，炼油化工企业应从集成化、集约化、大规模、组合型方面入手，进行炼油化工设备的研发和应用，以此通过大规模，大模组炼化设备设施的运行，达到提升生产效率，降低生产能耗的目的。
3.2加强炼油化工机组的热能回收利用
从炼油化工生产中产生能耗损失的主要途径方面分析，加强炼油化工机组的热能回收利用，则为降低炼油化工生产能耗，提升节能效果的主要发展方向。其中，在实际发展中关于炼油化工机组的热能回收利用，炼油化工企业可从热能的分级应用，热能传输中的保温措施实施，以及降低热能传输压力，回收凝结水方面降低炼油化工生产中出现的热损失及资源损耗现象，合理的控制单位生产量下的出现的过高系统能耗，同时达到合理发挥节能生产技术应用效果，合理控制生产成本，提升企业实际收益的目的。
4关于炼油化工企业如何应用节能降耗技术的思考
4.1管式加热炉的应用
管道加热的应用是一种常用的节能方法。生产中采用中水降低软管加热炉烟气温度，采用nd钢解决材料释放问题。锅炉的加热效率是节能的重要指标，因为红外辐射会被一层特殊的煤层气强化，最终会提高加热效率。当然，这里也记录了CO2硅片的强度，以提高加热效率。典型厚度为0.5毫米，太薄或太厚。此外，使用低粘阻燃剂可有助于节约能源。此外，有关人员目前正在研究低音炮技术，这些技术可以提高压缩空气刀具的效果和散热效率。
4.2每一节的能量回收和回收
提高能量回收有两个主要方面:通过减少热量和减少热量转换过程中的热量损失。散热量减少主要取决于用于为不同材质类型选择最经济实惠的材质的材质，同时保持温度不变。此外，冷流配置旨在不断优化换热系统。
4.3氢催化剂技术
该技术应用中，催化剂是一个中心元素，催化剂技术的出现是氢和精神分裂症发展的重要指标。催化剂辐射技术结合不同床层不同类型的催化剂，结合原料、操作条件、产品质量等，利用不同类型催化剂在生产过程中各自的性能优势，确保碳氢化合物组在目标产品中取得最佳效果。当前氢推进技术设备有所发展，该技术在石油蒸馏中的应用优势显而易见。采用氢催化剂级的先进和裂变技术，一般来说，即使在材料不好的情况下，专业设备也能更好地保持最佳的生产性能。
4.4氢气优化技术
在炼油厂的制造过程中，许多制造过程和工艺都需要借助氢，特别是氢，这是催化剂加工的主要材料。近年来，随着化工生产的改善，制氢机械的加工能力和加工深度不断提高，使得氢的总需求稳步增长，成为油气工业企业的重要原料。从整个厂水系统应用现状的角度利用氢优化软件，可以在制造过程中直接建立生产工艺模拟模型。采用氢控点分析技术主要能够诊断和解决与氢网络有关的问题，而数学规划算法则使专业人员能够优化和调整氢网络，以满足现有的生产需求。氢气网络优化与氢设施合作，不仅改善了氢设施的生产和运行，而且便利了全厂氢系统的优化；氢资源优化与工厂工艺优化相结合，允许调整工厂的整个过程，从而使氢平衡的计算更加精确，使相应人员能够在此计算的基础上制定氢计划。氢系统的整合和优化对于减少能源消耗和降低油气工业使用氢的成本至关重要。
结束语
综上所述，从当前我国炼油化工节能技术的发展现状进行分析和评估，在国际范围内对比我国炼油化工生产技术的节能效果相对较弱，同时产生的能耗损失成本也较高，因此造成我国在国际能源竞争中处于劣势地位。因此加强炼油化工节能技术的创新研发，则具备一定的迫切性和必要性。
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