赵娟
博世华域转向系统（烟台）有限公司 山东烟台 264000
摘要：现阶段，我国的汽车制造行业的发展迅速，物流管理是整车制造企业管理工作中非常关键的一环，物流管理的科学化水平，直接影响着企业的生产成本与经营效益，因而做好物流管理工作对于整车制造企业也具有重要意义。随着市场经济的快速发展，以及经济全球化程度的不断加强，传统粗放的物流管理模式已经难以适应新时期的市场竞争环境，精益物流管理思维的应用，将能够为当代企业的物流管理模式创新提供支持。文章针对整车制造企业精益物流管理的创新及应用展开讨论。
关键词：整车制造企业；生产过程；质量控制；改善方法
引言
整车制造企业生产过程质量控制涉及的方面具有多样性，在具体的质量控制过程中要将冲压工艺、车身工艺、涂装工艺以及总装工艺有效的结合在一起，结合汽车生产组织的实际特点，及时做好现场的勘察工作，使之适应当前整车制造企业整体发展需要。
1汽车整车厂产品追溯的特点
从通行的生产过程来看，汽车整车企业产品的生产主要包括冲压、焊接、涂装、总装和检测五大工艺过程，实质上包括车身的制造与整车的装配，在生产过程中由于各种原因会导致产品出现质量问题，问题的来源是偶发因素还是系统原因？是原材料因素、热处理因素、机加工工艺、装配工艺还是偶发因素？确认的依据来源于产品追溯过程。因此产品追溯处理在汽车零部件生产过程中非常重要。
整车厂汽车产品追溯的特点如下：
①物流正向追溯和质量逆向追溯相结合。物流的正向追溯是按照确定的要求根据标识追溯由其组成或加工成的所有零部件直至最终产品。质量逆向追溯是指对于发生同一性性质故障的汽车零件，找出产生故障的根本原因及相关的缺陷零部件，通过标识追踪其原始状态、生产过程和使用情况，追溯因该原因而加工的所有原始零部件。
②批次追溯为主，精确追溯为辅。对于汽车制造企业来说，如果是由于设计和制造过程的原因引起的追溯，往往以生产时间作为追溯依据，根据不同企业的管理状况，可以按生产时间划分为不同的生产批次。对那些数量多，价值小的零件按照配套厂家提供的批次信息来进行管理，而对汽车零部件产品中一些价值高、具有唯一标识的关键部件，如发动机凸轮轴、 后桥壳体、 转向轴等，整车厂要求零部件企业按唯一信息进行精确控制。
2整车制造企业生产过程质量控制分析
2.1 冲压工艺质量控制
冲压工艺是整车制造企业生产的重要组成部分，主要负责车门以及车顶等覆盖件的加工。加强冲压工艺过程质量控制工作，首先需要了解的是车身覆盖件冲压的尺寸，并对精度进行控制，保证尺寸的精确性。为了提升冲压表面的质量，则需要进行清洗等标准化的操作；在生产过程中会产生一定的误差，而通过优化工艺参数的形式可以有效的缓解该问题。其中具体的控制主要包括来料检验、首件以及末件检查、设备检查、模具检查、班次抽检、SIP质量部检验以及返修检查等几个环节。来料检验主要是将开料检验过程中不合格的物料进行分类，将合格的进行加工；首件以及末件检查主要找出首件以及末件板材表面质量公共项，防止由于冲压件材料批量大而对生产造成影响；设备检查主要通过例行检查的形式对存在故障的设备进行及时的处理；SIP质量部检验主要在冲压车间生产线的末端进行检查。
2.2 车身工艺质量控制
车身工艺质量控制涉及的内容较多，主要以焊接为主，并对门盖进行加工，其中主要包括白车身总成焊接以及白车身装配调整等几个方面。在车身车间运行的环节中要控制好焊接的质量，为了防止出现漏焊等质量问题则需要采取可靠性测试，从整体上评估车身工艺。在工序自检与互检的过程中，主要通过在线检查的方式进行针对存在问题的工序进行在线检修，保证下道工序顺利进行，在下线检修的过程中，要结合下道工序以及上道工序的实际特点，实现前者对后者的互检；在设备检查时，集中对电压以及电流等设备参数进行检查，针对不合格的设备要及时更换；在焊接质量检查环节中需要结合工艺文件的具体需要，为了保证焊接的质量符合生产的需要则需要进行焊接工艺参数检测以及破坏性实验等；三角标测量通过抽取的形式进行操作，针对在测量过程中存在问题及时整改；开展Audit评审，结合顾客的实际需要，对白车身进行合格性的审查；
2.3 涂装工艺质量控制
涂装工艺主要涉及前处理、底涂、中途喷涂以及面漆喷涂等，为了提升车外观的质量，则需要结合漆膜的厚度以及颜色等参数，在对涂装工艺过程进行质量控制的过程中要结合工艺卡以及相关的工艺控制计划文件来进行集中管理。在涂装车间采用封闭式管理的过程中，借助智能控制系统的优势对生产工艺进行机器人控制，找准关键工艺点，采用SPC控制的方式找准存在的问题；开展首件以及末件的检查，对电泳以及中涂进行抽查；关键工艺参数检查工作较为关键，结合工艺的具体要求对电泳参数以及环境参数进行检测，针对存在问题的环节进行调整；在产品末端质量检查的过程中，需要将精修质量工段应用其中，主要负责车间内部质量的检查，对内部缺陷进行返修；并做好SIP质量部检查以及Audit评审工作，以此满足顾客的具体需要。
2.4评价结果对应风险等级的划分
评估结果是以等级的形式展现出来的，设计工作进行期间，不断的观察质量风险评估等级结果是否能够与实际情况保持一致，等级风险评价中，总装车间的风险指标是最低的，原因在于全部生长过程为自动化进行，数据信息已经预先输入到设备中，这样接下来所开展的工作任务会严格的按照这一轨迹来进行，不容易出现质量下降的问题，同时也方便技术人员做出现场调控，根据生产制造的速度来进行，将速度调节到适合的范围内，避免出现拼装失误问题。对于低风险的制作环节，质量控制开展也是比较简单的，可以直接针对整体框架来进行，无需进行更细致的现场监管控制。
而人工制作环节的零件发生质量风险问题的几率相对比较大，主要原因在于生产制作期间容易出现配合上的失误，不利于最终整车质量的保障。在生产期间，针对这部分质量问题进行控制时，主要是采取团队控制的方法，制造前将质量标准渗入到基层，并对操作方法做出严格的规定，这样也能够避免出现严重的质量隐患问题，管理计划在落实应用期间也能解决更多的问题，避免类似的问题再次发生在现场。在生产任务允许的前提下，可以对现场进行抽查，深入了解潜在的质量问题，并通过质量风险等级来将其体现在其中，避免发生严重的质量不达标问题。
根据各个环节所分析出的风险等级来开展评估工作，计算出质量风险问题发生的具体几率，这样也能更好的解决常见问题，根据所得出的计算结果来进行商用车生产环节的质量控制工作，达到更理想的工作任务完成效果，并实现更加深层的工作任务。任何环节的质量控制都离不开评价结果的参与，仅仅依靠结果分析无疑是单调的，因此过程探讨也是十分重要的，关系到工作任务的完成效果，以及商用车在设计生产环节中是否可以得到质量突破，在同行业市场竞争中占据有利位置。
结语
综上所述，关于汽车制造企业实施全面预算管理工作，由于企业之间发展规模以及经营结构的不同，相应的预算管理水平也会存在很大的差异。对于汽车制造企业而言，因所需材料购置、生产技术、工艺优化、研发及销售流程等工作内容都较为复杂，预算管理在实际实施过程中，还应当需要结合企业自身实际的发展情况进行调整和完善，保障全面预算管理效用最大化发挥，从而能够帮助汽车制造企业实现可持续发展。
参考文献
[1]杨立峰,程琼,施喆晗,等.基于汽车MES生产管理系统的精益物流应用研究[J].制造业自动化,2017(03).