侯鹏
中山市火炬科学技术学校，528437
摘要：21世纪以来随着我国社会经济的发展，我国各行业也在进一步的发展和提升，机械加工行业的发展更是作为推动工业生产的基础产业引起了人们的广泛关注。机械加工方面等实际工作中有许多工作需要去做，因为人们在实际生活中的需求并不相同，所以需要采用不同的加工技术满足人们的需求，本文对机械加工工艺技术产生的误差及优化控制策略进行分析，以供参考。
关键词：机械加工工艺；技术误差；分析策略
引言
机械加工工艺主要是指在生产、制造、更改、优化零部件进程中专业技术人员所利用的工艺技术手段，使零部件与加工毛坯之间吻合度得以增强，机械加工流程更为科学，严格根据生产制造规程加以操作。通常情况下粗加工在先，精加工在后，率先针对零部件大致进行打磨，得出与标准大小相近的毛坯零件，根据零部件参数控制机械设备进行加工制造，通过精密制造保障零部件符合加工标准，而后进行检验淘汰误差允许范围外零部件，将精准零部件进行包装，期间专业技术人员需规避加工精度的影响因素，使生产制造更为合规、科学、高效。
1机械加工工艺技术
影响机械加工水平的主要因素多在于机械加工工艺技术的发展水平。为确保零部件具有相应的精度，需要根据实际要求制定相应的工艺规范。由于不同生产车间对零部件的规格及精度有不同要求，因而在零部件的具体加工过程中存在一定差别。因此在针对零部件的加工流程中，应当注意加工方式是否具备相应的科学性，以及是否适用该型号零部件的加工，还要确认用于加工零部件的毛坯料满足相应的加工需求。在整个加工流程中，因为工作性质要求，不同工序具有不同的侧重点，因此产生各种各样的误差是十分常见的现象。由于误差的存在会使产品的性能受到影响，因而在加工流程中必须重视对机械加工工艺技术的优化与完善，以确保将误差对产品的影响降到最低。
2机械加工工艺技术误差产生原因
2.1定位误差
进行零部件加工过程中，定位误差通常表现在以下两个方面：一是在定位副加工时定位不准出现误差；二是基准不重合引起误差。因此，在加工实践中要加大对定位基准的考虑，应尽量选用结合要素进行定位，而在定位基准和设计基准不一致时，将出现误差。定位副包括夹具定位构件和工件定位面两部分，定位副之间或者两者配合间隙发生异常变化时将造成零件位置变动，由此造成加工不准确。这种误差通常出现在利用调整法加工中。针对这一误差问题，技术人员要从基准有效确定角度出发，确保加工有效性和精确性。
2.2几何误差
零部件加工过程中必然要涉及到刀具及夹具的使用，刀具是直接对毛坯料进行切削的工具，而夹具则用来固定毛坯料。工作人员在进行机械加工作业时，如果未能合理使用刀具或夹具同样会产生误差，这种误差称为几何误差。因刀具而产生的几何误差主要是因为刀具在长期使用下造成的磨损，致使磨损后的刀具在加工切削时不能使零部件达到相应的精度，从而无法满足应有的生产规格要求；次要原因则是因为不同零件在刚度、尺寸、形状上有不同的要求，因而造成市场上用于加工的刀具在规格与种类上非常复杂，一旦工作人员在使用过程中不能选用相应规格的刀具，就很容易产生几何误差。夹具产生的误差则是因为工作人员在使用过程中没有按照相应的使用规范，致使毛坯料的固定受到影响，产生一定缝隙，因而形成几何误差。
2.3制造误差及原因
由于机械加工工艺技术规设轨道而导致误差产生，由此造成数控机床无法按正常的零件加工方案来全面运作，此时就有相应的制造故障随之产生，有误差出现于零件加工过程中。此外，传动链运动以及主轴回转时也会有误差，该原因对机械零件加工质量的影响较大，要求工作人员必须坚持从工作实际出发，秉持自省精神，有效落实机械加工工艺技术。
3机械加工工艺技术误差的有效对策
3.1对机械加工工艺的使用原则应严格遵循
在遵循机械加工工艺的“先粗后精”、“先主后次”的原则基础上，有序的开展加工活动。第一，对多表面加工工作的开展要加大力度，并且对定位误差加以控制时应该按照建设标准和具体要求进行。先对影响定位误差的因素进行研究，以免因不科学的实施技术方案、不到位的技术人员管控等方面的原因而导致产生多个不良因素，保证技术加工的可靠性。第二，对机械加工设计的定位基准要不断的加强管控，从而形成高度重合效果，减少因基准不重合而产生的误差。应该在产品加工时严格的按照机械加工工艺技术的标准要求及实施原则来进行，及时的检查机床、器具设备等各方面的磨损情况，推进加工环节的实施，真正减少技术误差。
3.2合理控制温度
机械加工工艺系统内温度过高不仅影响零件精度，还容易缩减机械设备使用寿命，徒增故障发生率，无法保障机械设备正常运行，同时对零件加工精度带来负面影响。基于此，专业技术人员需采取有效措施合理控制机械加工工艺系统内部产生的热量，例如在数据机床高速旋转砂轮打磨零件时会释放大量热，这些热作用在零件上会使其发生形变现象，为避免该现象可运用冷水给机械设备降温，或在机械加工系统内设置冷水循环机制，应用有关机制消耗加工制造所产生的热量，合理控制温度，不仅可节约用水，实现提质降耗加工目标，还能延长机械设备使用寿命，保障零件加工精度达标。
3.3灵活采用误差分组
一套相对成熟完善的加工流程正逐步形成，借助现代科技的发展，技术人员也能实现对产品精准度的保障。但产品在处于两道工序之间的半成品时期，精准度不能得到有效保障，易引起误差的产生。单独提高某单一工序的精准度绝非易事，需要大量的人力和物力，为避免该过程产生的误差，业内人士提出了误差分组的方法。第一，以误差为标准将半成品分为几个小组；第二，根据分组情况对产品进行分批次加工；第三，根据产品的具体情况，科学调整工件位置，随时改变加工手段，降低误差发生可能性，从而达到对生产工件质量的有效控制，保障工件精准度和尺寸。
3.4加强机械设备的养护
为提升机械设备的操控精度、加工质量等，工作人员应对机械设备建立相应的防控体系。通过周期检查的形式来对设备运行的各个环节进行分析，例如，主传动轴、导轨、传动链等部件的磨损情况监测。并应对生产批次的零部件进行抽检，以查验零部件的误差参数值，当抽检的零部件数据参数相差较大时，则应依据参数变化范围来找寻误差环节，以此来对机械设备存在的问题进行针对性解决。技术人员应对刀具磨损情况、加工特性等进行分析，确保在刀具完整的情况下，刀具特性可与零部件的生产特性相符合，当刀具破现象较为严重时，应及时更换刀具，为机械设备的加工质量提供基础保障。
4结束语
综上所述，技术偏差在应用机械加工工艺的过程中不可避免的存在，严重的影响着加工精度及质量。这些偏差在定位方面、机床方面、加工器具等方面均有体现。所以，工程技术人员要重视起加工工艺的误差问题，对机械加工工艺的使用原则严格遵守，找出误差原因，积极采取有效对策尽量避免误差，比如，利用误差分组法、误差补偿法等都是误差降低的有效办法，通过对这些方法的合理利用，就能避免误差恶化造成惨重的损失，从而加快推进我国机械工业的发展
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