（中国水利水电第十工程局有限公司机电安装分局 四川都江堰 611830）
摘要：要实现门式起重机的顺利、安全安装，首先需要根据产品的结构形式、吊装单元的几何尺寸、重量、作业场所环境、经济节约原则等，综合考虑选择合适的吊装方案。 本文通过我单位近期采购的ME50/10+50/10t-23m门式起重机的安装，较为详细的描述了门式起重机结构形式、安装准备、起重机的选择、门机各部件吊装方案及实施过程等，对同类型门式起重机安装方案的制定，具有一定的参考价值。
关键词：门式起重机 结构形式 安装准备 起重机的选择 门机各部件吊装方案及实施
1概述
我单位近期采购了一台ME50/10+50/10t-23m门式起重机，需要进行安装。为此，需根据该门式起重机的技术参数、结构形式等，制定详细、安全、可靠的起重吊装安全技术方案。
1.1门机主要部件组成
门式起重机由大车行走机构、起升机构、小车行走机构、门架结构、司机室及电气设备等组成，整机结构其外形如图1所示：
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图1：门式起重机示意图
（1）大车运行机构的组成
大车运行机构由电动机、制动器、减速器、台车架、车轮组和控制设备组成。
（2）起升机构的组成
起升机构由启闭机、电动机、制动器、减速器、控制设备等组成。
（3）小车运行机构的组成
小车运行机构由电动机、制动器、减速器、台车架、车轮组和控制设备等组成。
1.2门机主要构件参数见表1：
表1：门机主要构件参数表
2、施工准备
2.1 施工技术准备
（1）根据施工图纸和厂家发货清单，通知门机厂家技术服务人员到场，共同对门机零部件逐一进行清点，并经厂家技术服务人员进行确认，确保门机零部件到货齐全，规格与施工图纸相符合；
（2）安装前再次清点门机所有部件并检查外形尺寸是否符合设计规范要求，检查各轴承、连轴器是否转动灵活；
（3）安装施工前，施工班组技术人员及班组成员必须认真熟悉有关图纸、安装技术措施；
（4）由技术部门向班组进行详细的技术及安全技术交底，使每位参与作业人员了解整个施工过程和安全质量要求。
2.2施工现场准备
(1)清理安装现场，保证道路通畅及门机卸车、吊装的空间位置足够，在门机安装施工期间，安装范围实行封闭作业，确保人员、设备运输及吊装的安全；
(2)门机运输通道、现场安装位置的杂物和土建的施工设备、材料及工器具要全部清理完毕；
(3)同厂家技术服务人员一起对到货设备进行认真的清点、检查，如发现质量、数量等方面的问题立即联系有关部门协调解决。
(4)按制造厂提供的设备编号资料找出制造厂家标记的门机设备之间的装配编号及组装标识。
(5)门机大车轨道安装完毕，轨道二期混凝土已回填并达到养生期要求。
3、安装过程
3.1吊装单元
门机运输及吊装主要大型部件包括:2两根主梁（为门机最重、最长件）尺寸为：24.8m×1.3m×2.246m(长度×宽度×高度)，2台小车、2件端梁、2件底梁、4件支腿、司机室、电气设备、平台、机房、栏杆，爬梯等部件。
将两根主梁、两根在地面组装连接成一个吊装单元,质量约42t.；
（2）一个支腿为一个吊装单元，单件质量约4.6t，共四件；
（3）门机小车整体到货，一台小车为一个吊装单元，单件质量约13.6t；
3.2起重机选择
（1）主梁、小车用起重机选择
主梁为门机的最重部件，该吊装单元约42吨，吊装最大高度约为11m。选用两台100t汽车吊共同进行吊装作业。
门机小车单重为13.6t，共2台，使用1台100t 汽车吊进行吊装。
（2）轮架、底梁、支腿等小件安装用起重机选择
根据现场情况汽车吊的站车位置与安装构件的吊点最大中心距约为7.0m、吊装高度为10m。轮架、底梁、支腿等小件最重约4.6t；选用厂内已有的25t 汽车吊进行吊装作业。
3.3主要部件吊装
3.3.1门机支腿安装
门式起重机的支腿工作状态是倾斜的。其吊装状态也是倾斜的，与垂直吊装相比，其拴钩和精确对位的难度要大。采用旋转法吊装，其中应注意以下几点：
（1）、吊点选择
门机每个支腿单独吊装，采用4个吊点，2个吊点用5t的手拉葫芦进行支腿倾斜度的调整，先调整到工作位置的斜度后，再吊装到安装位置进行安装。在起吊后，应使支腿轴线倾斜到设计状态，即支腿下口平面与下横梁上的安装平面平行，以便调整、安装。
（2）、支腿位置调整
在调整时，要保证支腿与下横梁的对中性和垂直度要求。并保证两支腿上口法兰平面的标高和安装基准线相对一致性。其跨度误差亦应控制在允许误差之内。
（3）、支腿稳固
当支腿与下横梁安装之后，应加缆风绳或斜撑的方法将支腿和下横梁稳固，确保主梁吊装时的安全可靠，支腿稳固示意图见图2。但是所加的缆风绳或斜撑的布置，不能影响主梁吊装时所需要的作业空间，对于缆风绳数量、夹角、斜撑长度与斜角都应作较精确估算，缆风绳夹角应＜45°，斜撑的斜角应≥60°为宜。
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1、支腿 2、缆风绳 3、手拉葫芦（或刚性支撑）
图2：支腿稳固示意图
3.3.2门机主梁吊装
（1）吊点选择：主梁吊装单元共计设置8个吊耳，吊耳安装在每根主梁内外侧腹板上，吊耳跨距8000mm。（吊耳板与主梁的纵隔板位置对应，加强筋板与横隔板位置对应）。吊装吊耳及筋板采用Q345B材质钢板，吊耳板板厚25mm，吊耳板焊接位置开45°K型坡口，吊耳焊缝按照一类逢进行施焊，焊缝焊角14mm。
（3）钢丝绳选择：
主梁最大重量为Q=42t，吊装过程用4个吊点起吊，考虑动载系数为1.2、钢丝绳受力不均匀系数为1.1，单个吊耳承担的重量为：P=1.2×1.1×42/4≈14t；选用6×37+FC、1770MPa、Φ28mm，8m长4根钢丝绳，卸扣选用12t卸扣。
主梁吊离地面后，通过手拉葫芦调整主梁的平整度。
（4）主梁吊装
1）检查对所有使用的机具，布置、连接、捆扎等进行全面检查，确认无误后方能进行主梁吊装；两台汽车起重机共同抬吊主梁见图3.
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图3：两台汽车起重机共同抬吊主梁
1）在主梁吊装前，在主梁两端栓麻绳，在吊装过程中对主梁方向牵引，避免吊装过程中主梁碰撞其他建筑物及设备；
2）主梁提升离地100-200mm静悬空中5-8分钟，察看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升超过支腿上口50-100mm高度，同时两台汽车起重机共同起升到超过支腿上平面约300mm后，一台伸臂，一台臂，缓慢旋转到主梁安装工位后，再共同松钩，梁超过支腿上法兰50-100mm高度，基本和支腿连接法兰对位时，缓慢下降主梁，使之靠近支腿上法兰在法兰的螺栓孔中穿入斜销导向，使主梁相对于支腿的法兰螺栓也对中线定位。视情况适度调整后，将主梁下落至支腿上；
3）起重吊装过程必须由一人统一指挥，其他起重工作配合工作。主梁吊装见图
4）主梁调整并将法兰螺栓连接就位后，才能拆去支腿稳固件（缆风绳或钢性支撑）。
3.3.3小车架吊装
小车最大吊装重量为13.6t，选取动载系数为1.1，小车架外形尺寸3.61m×3.16m，小车架最小吊装高度为13.2m，使用吊装主梁的100t汽车吊进行吊装时直接从主梁外侧吊装，在小车起升到高于主梁顶部约100mm左右时，吊车回转到安装重心，缓慢下放到主梁轨道上。
3.3.4附属设施的吊装
根据图纸设定位置，把司机室、电气系统、控制系统、安全警报装置通讯设施，维修平台、梯子、栏杆等逐一安装并检查其安装质量。
4、现场安全文明措施
4.1安全保证措施及吊装安全技术要求
（1）、在吊装物件前应进行试吊；
（2）、高空作业时要搭建脚手架、铺好踏板，并设置好安全网；
（3）、作业区上、下各层平台要设立禁区，闲人免进，作业区下方±0平面设置围栏及明显标志，严禁无关人员入内，以防高空坠物伤人；
（4）、小车在不需盘车时应锁住；
（5）、吊装钩件棱角以管皮垫置以防钢丝绳卡断；
（6）、对所有从事高空作业人员必须进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，并持证上岗；
（7）、人在行车上面作业必须系安全带、非施工人员不得进入施工区域；
（8）、指挥人员应向参加施工的所有成员详细介绍起升步骤，指挥信号、注意事项以及各个成员所应负担的职责；
（9）、禁止任何人员随起吊钩的物件一同起升，也不得同钢丝绳或滑车下降。
（10）、为了检查被吊物件是否完全正常，先将被起升的物件吊离地面100-200㎜，停留一段时间，认真检查所有起升设备和起升工具，有无不正确的地方。捆绑的是否牢固，重心是否找的合适，拖拉绳是否得力，只有确认各部分没有问题后，才允许正式起吊。
4、结语
通过上述步骤，按照方案制定、方案审核批准、安全技术交底，施工中严格按方案实施、监督、检查、验收等环节，顺利地完成了ME50/10+50/10t-23m门式起重机顺利安装完成，安装过程安全可控，达到了预期效果。
作者简介：
张茂华（1972-），男，四川松潘人，工程师、二级建造师、注册中级安全工程师，从事水电工程施工技术与管理工作。