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摘要：现阶段，随着社会经济水平和科技水平逐渐提高，有效快速地推动了各个行业的蓬勃发展。在这种社会背景下，机械制造业也在不断进步，机械制造工艺和机械设备加工工艺水平也实现了大幅度提升。要想推动制造业的发展，就必须加大对机械制造工艺以及机械设备加工工艺的研究，把握好机械制造工艺和机械设备加工工艺要点所在，才能给制作业生产提供强有力的保障。
关键词：机械制造工艺；机械设备；加工工艺
引言
我国在改革开放以后，经济发展取得了非常辉煌的成就，其中，机械制造行业做出了重大贡献，各种工艺技术以及制造理念都有了很大变革，机械制造的现代化水平也得到了显著的提升，中国制造在世界上也具有一定的声誉。但是，在高端制造方面，我国与世界先进水平依然具有一定的差距，所以，还需要继续深入研究机械制造工艺以及机械设备加工工艺。
1机械制造与设备加工工艺的具体特点
1.1关联性
机械设备制造是一项复杂的过程中，其涉及到多个环节，并且每个环节之间都有着紧密关联性，因此，在实际制造期间，若其中的某一个环节在操作、设计上出现了问题，势必将会对后期工艺流程的顺利开展造成不良影响，最终将会出现制造精度不足、机械密封性差等多项问题，这都会导致机械设备生产厂家在具体设备生产过程中，经济成本投入升高，这一方面会对产品生产过程中的经济效益造成影响，另一方面也会对机械产品的正常应用造成不良影响。
1.2系统性
近几年，计算机技术、信息技术在机械制造、加工作业都得到了合理应用，这也该项技术合理的应用，使我国机械产品设计、模型构造工作自动化水平等各项内容都得到了进一步提升，这也使机械产品制造、加工实现了系统化。
1.3全球性
我国机械设备产品自主研发水平得到了显著提升，同时我国机械设备产品与其他国家的往来也变得更加频繁，这也使我国机械设备产品具有很大发展空间。由此可见，加工产品期间，应适当对先进机械设备产品制造，以及相应加工技术进行引进，从而使产品在市场中的核心竞争力可以得到进一步提高。
2机械制造工艺分析
2.1气体保护焊接工艺
气体保护焊具备焊接质量好、效率高、容易实现自动化等多方面优点，被广泛应用在工业领域中。运用焊接保护气的主要目标就为了提升焊缝质量，降低焊缝加热作用带宽度，防止材质氧化。气体保护焊工艺最显著的特征是把气体当作焊接物之间的保护介质，降低有害气体的影响。运用气体在燃烧产生热量集中的高温火焰，将焊件和焊丝局部进行融化，然后，填充金属的一种焊接方法。焊接的时候，运用明弧焊接，电弧在确保气体的压缩下热量集中在一起，焊接速度较快。气焊主要运用于焊接厚度低于3mm的低碳钢薄板、高碳钢以及铝等非铁金属与合金，焊接运用最多的气体是消耗成本少的二氧化碳，在焊接化学性质较为活泼的金属以及合金的时候，运用氩、氦等惰性气体能够有效解决传统手工电弧焊应用中存在的各种弊端，使焊接质量得以全面提升。
2.2电阻焊工艺
电阻焊是运用电极将被焊接物施加一定的压力的同时，通电、使用电极间的接触电阻产生的焦耳热熔化金属从而实现焊接的目标。电阻焊工艺具有较多优点，例如，内部焊接热量集中，加热时间较短，焊点周围形成塑性环，整个过程较为简单，焊接产生的热影响区域较小，变形小，可以保证接头质量，而且生产率较高，焊点表面质量较高。但是，该项工艺当前依然存在一些不足之处，尤其是在成品质量检测方面，缺少简单可靠的无损检测方式来准确判断焊点质量，同时，也存在设备复杂、功率大以及维修困难等各类问题。
2.3埋弧工艺
埋弧工艺，就是在燃烧电弧下，焊剂层在进行焊接操作。根据其实际的焊接方式的不同，又可以分为自动焊接和半自动焊接不同的形式。自动焊接操作非常简便，主要有焊接车运动，是焊丝、移动的焊弧置于指定位置，然后，实施自动焊接作业。而半自动焊接，则需要人工作业予以配合，具体来说，就是由机械负责将焊丝送入，而移动电弧则需要以人工作业的方式来完成。所以半自动电弧需要付出更高的成本，因此，半自动技术在实际生产中的应用相对较少。
2.4螺柱焊工艺
螺柱焊工艺首先需要使用螺柱将管件紧密地联系起来，然后，再利用电弧将接触面融化，并对螺柱增加一定的压力进而完成整个焊接过程。螺柱焊也会基于实际工艺的不同分为两种，一种是储能式焊接，另一种是拉弧式焊接。两种不同的方式有不同的应用领域。前者因为熔深相对较小，所以如果焊接对象偏薄，诸如各种薄板焊接，可采用这种方式；而后者熔深相对较大，所以往往在重工业领域中使用。不管是储能式焊接技术，还是拉弧式焊接技术，都是单面焊接方式，所以在实际应用过程中，不需要对焊件实施打孔、钻洞、黏结等其他的繁琐作业，这不但降低了操作的复杂性，更重要的是无须打孔钻洞，对于保证焊件的气密性或水密性都有非常重要的意义，所以该技术得到了广泛应用。
3机械设备加工工艺分析
3.1超精度研磨工艺
目前，超精度研磨工艺的应用越来越广泛，在生产过程中起到了非常关键的作用，特别是很多机械的表面加工都要用到这一技术来完成生产，而且只有利用超精度研磨工艺，才能使机械表面充分符合生产中的质量要求。在以往的生产中，对于机械表面的加工处理，更多的是采用抛光、研磨等技术手段，但是，随着生产过程中对机械性能要求的不断提高，以往的抛光、打磨已不能满足性能方面的要求，再加上我国机械加工工艺的不断进步与发展，出现了超精度研磨工艺，且在机械生产实践中得到了广泛的应用，在精度方面得到了明显的提升。同时，通过超精度研磨工艺的应用，我们还可以不断积累经验，改善现有技术上的不足，从而为发展更加高效的研磨技术提供重要借鉴。
3.2精密切削
为让高精度切削水平得到保证，在机械设备加工中，相关工作人员往往需要使用一些精密切削工艺，在具体操作中，需要对加工工具、加工机床以及加工零部件质量进行检测，保证此类零部件质量不会受到外部因素的影响，依照相关要求，需要完成细节处理工作，让切削工作得到高质量完成。相关工作人员需要对机床主轴转动速度的控制工作予以高度重视，就目前来看，机床转速可以达到每分钟几万转到每分钟几十万转，除此之外，需要对精度定位技术进行有效使用，保证使用技术可以让机械设备加工要求得到满足。如在超精密机床上利用单晶金刚石刀具进行切削，就可以让较高光洁度镜面得到有效加工。
结语
我国现阶段的机械制造工艺与机械设备加工工艺，还存在着一些不足，如模具制造效率低下、精细化程度低下、质量低下等，都严重影响着生产效率与质量，阻碍着工业领域的长远发展。针对这些问题，需要在今后的发展过程中，通过加大重视程度、投入大量的资金与研发、引入新型技术等策略，改良加工工艺，为工业制造业带来更多的社会效益与经济效益。
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