徐经纬
中国铁路北京局集团有限公司北京动车段 北京102600
摘要：为促使动车组实现安全运行，进一步提升检修效率和质量，在列车运行图拟定的基础上，相关人员则应从均衡检修着手，编制出更加精细化的检修计划，实现检修项目全面覆盖，最终达到提升动车运用效率全面提升的目的。
关键词：动车组；检修周期；运用效率
引言：
随着我国动车组交通设施的迅速发展和运营里程的明显加长，传统检修模式已经无法满足当前日渐严格的检修要求。再加上动车型号不同，其具体的检修周期、模式和技术要点也存在明显差异。对此，为实现检修周期优化，则应充分调查和分析动车设备的实际情况，了解影响检修效率和质量的技术要点，制定出完善的优化策略，推动检修技术发展，降低检修成本。
一、检修周期计划总体框架
在动车组的实际应用和检修当中，调度问题十分关键。为确保运营的有序性和衔接的顺畅性，应对动车组的实际运用计划和检修计划进行框架设计，在全面统筹之下，实现检修工作的顺畅衔接，进而在积极应用资源的基础上，有序开展生产。并在合理调动的充足数量动车组的基础上，提升车辆应用的匹配性。
动车组检修周期计划是依照检修规程、铁路局的实际检修计划和实际运行情况在相关部门的统一协调下进行编制的，能够满足各动车基地全面或者每个月的实际检修计划。其中检修计划包含了长周期检修计划、以日为单位的检修计划、以周围单位的检修计划、以月为单位的检修计划。受到动车组日常检修计划需要满足多类时间范围的要求影响，还应确保计划的共同性，比如应该同时满足各类车型一级和二级检修规程，且具体时间还需和动车组的实际运用情况相符合，降低检修成本[1]。
二、常见检修模式和常见问题
现阶段，动车组检修模式主要是应用0.5万km/2天的一级修，同时车型不同，还会依照周期把一级修和二级修进行全面结合。实际检修的时候，应对动车组的各项系统、设备零件实施周期保养和维护，同时开展检修试验[2]。在这些项目上，二级检修还需开展轮对踏面检查维修、空心车轴运行检查等专项性的项目。但在实际情况中，车型不同其对应的计划预留量都会有所不同，同时还会因为故障因素导致动车组出现临修扣车的现象。这些问题一旦发生，就可能会导致在用车高峰期不能有足够数量的车底上线，更不能满足基本的运输需求，在影响大众出行的基础上，降低相关部门的运行效益。
三、检修周期优化和优化效率提升策略
实际检修的过程中，应具体依照动车组车型的基本特征，全面整合各项检修项目，实现均匀迅速检修，并以当下的运营情况为基础增加相应的检修项目，延长高级检修周期，降低成本，提升运输能力。
（一）错时检修，降低周末检修次数
从目前的实际出行情况来看，动车组在周一到周五的行车压力相对较小，因此为防止不能在用车高峰提供足够的上线车问题，还应以错时检修为基础。即在周五用车压力比较小的时候进行全面检修作业，降低周末故障临时检修和全面检修的概率[3]。另外相关部门还应以实际的运营情况为核心调整和完善检修计划，了解所有动车组的具体检修里程，通过检修里程范围限额，将检修工作安排在周内。
（二）减少扣车比例，推行均衡检修
检修项目等级不同其具体作业数量则存在一定差异，这就导致扣车天数不一致。所以为确保检修模式和计划工作的均匀推进，还应采取叠加检修周期和完善重组作业包的方式。在这之中作业包的优化重组应该依照系统相近、工时相同和化整为零的基本原则落实和开展。一是全面统计和分析各作业项目，把整体花费时间较短且系统相近的项目分包在一起；二是找到检修工作当中比较大的类型，通过化整为零的形式，在作业包当中设置相应的检修作业任务，并在一定限次之内完成所有任务；三是确保均衡检修计划之中所有作业包的工作量和工时都能够始终保持一致[4]。
（三）完善检修流程，实现节点控制
原先在实际检修时基本都是使用流水线模式，因此时常会出现卡控不到位的现象。为降低这一问题的发生率，则可以给流程控制方面增加作业流程看板，制定出相适应的工长负责制，实现对各项目一体化作业进度的动态化卡控。另外还有企业应用了工长派工卡控表形式，实现了对项目检修时间的测算及控制，也渐渐形成了具体化的标准。目前动车组检修中最常用的模式主要为专检、互检和自检，所以能够在最大程度上降低卡控遗漏问题的发生。另外，动车组自身还应充分落实检修质量过低调查工作，加大人员培训，提升检修者的工作能力，并在整个过程中达到良好的节点卡控，强化检修质量及安全。
（四）建立检修小组，推动预检替检实施
虽然错时检修能够有效降低周末检修率，提升动车组运用效率，但会导致周内工作量增加，从而影响正常的检修质量。对此，为进一步降低工作量，还可以专门建立起空调检修小组、车门检修小组等，实现对问题的专项检修和处理。同时推动预检模式落实，让夜班检修者对次日的车顶和转向等检修内容进行预检，落实动车组的整备试验，并详细记录试验中的故障信息，落实次日交班交接。还可以应用远程数据、车载、动车组的实际情况排序，全面处理前期大部件的更换和遗留故障处理，编制出可靠详细的检修计划，实现针对性处理。
（五）注重关键位置的重点检修
动车组的高级检修间隔周期长、承修周期长、检修过于频繁，导致耗资巨大，运用效率低。对此在实际检修过程中还可适当增加阀类、制动盘、轮对、接地装置、齿轮箱等重要部件的专项检修。比如可以在动车组运行里程达到60km时在不落转向架进行专项检修，实现对关键部件的检修和更换。
四、结束语
总的来说，为应对更高强度的铁路运输压力，所有动车组都应在优化检修周期的基础上提升运输效力。具体开展前，必须先充分了解当前的检修模式，从错时检修、降低扣车比例、注重关键位置检修、优化检修流程等角度着手，最终达到优化周期的基本目的。
参考文献：
[1] 马贵林. 动车组检修效率提升与质量管控手段研究[J]. 百科论坛电子杂志, 2019, 000(017):774.
[2] 冯旋. 高速铁路动车组运用与检修计划整体优化研究[J]. 科学与财富, 2019, 000(036):135.
[3] 吴冰涛. 动车组运用检修计划优化方法的研究[J]. 工程技术(文摘版)·建筑, 2016(7):00290-00290.
[4] 王启明. 动车组运用检修情况调研及提高运用效率的方法思考[J]. 成铁科技, 2017(4):43-46.徐经纬
中国铁路北京局集团有限公司北京动车段 北京102600
摘要：为促使动车组实现安全运行，进一步提升检修效率和质量，在列车运行图拟定的基础上，相关人员则应从均衡检修着手，编制出更加精细化的检修计划，实现检修项目全面覆盖，最终达到提升动车运用效率全面提升的目的。
关键词：动车组；检修周期；运用效率
引言：
随着我国动车组交通设施的迅速发展和运营里程的明显加长，传统检修模式已经无法满足当前日渐严格的检修要求。再加上动车型号不同，其具体的检修周期、模式和技术要点也存在明显差异。对此，为实现检修周期优化，则应充分调查和分析动车设备的实际情况，了解影响检修效率和质量的技术要点，制定出完善的优化策略，推动检修技术发展，降低检修成本。
一、检修周期计划总体框架
在动车组的实际应用和检修当中，调度问题十分关键。为确保运营的有序性和衔接的顺畅性，应对动车组的实际运用计划和检修计划进行框架设计，在全面统筹之下，实现检修工作的顺畅衔接，进而在积极应用资源的基础上，有序开展生产。并在合理调动的充足数量动车组的基础上，提升车辆应用的匹配性。
动车组检修周期计划是依照检修规程、铁路局的实际检修计划和实际运行情况在相关部门的统一协调下进行编制的，能够满足各动车基地全面或者每个月的实际检修计划。其中检修计划包含了长周期检修计划、以日为单位的检修计划、以周围单位的检修计划、以月为单位的检修计划。受到动车组日常检修计划需要满足多类时间范围的要求影响，还应确保计划的共同性，比如应该同时满足各类车型一级和二级检修规程，且具体时间还需和动车组的实际运用情况相符合，降低检修成本[1]。
二、常见检修模式和常见问题
现阶段，动车组检修模式主要是应用0.5万km/2天的一级修，同时车型不同，还会依照周期把一级修和二级修进行全面结合。实际检修的时候，应对动车组的各项系统、设备零件实施周期保养和维护，同时开展检修试验[2]。在这些项目上，二级检修还需开展轮对踏面检查维修、空心车轴运行检查等专项性的项目。但在实际情况中，车型不同其对应的计划预留量都会有所不同，同时还会因为故障因素导致动车组出现临修扣车的现象。这些问题一旦发生，就可能会导致在用车高峰期不能有足够数量的车底上线，更不能满足基本的运输需求，在影响大众出行的基础上，降低相关部门的运行效益。
三、检修周期优化和优化效率提升策略
实际检修的过程中，应具体依照动车组车型的基本特征，全面整合各项检修项目，实现均匀迅速检修，并以当下的运营情况为基础增加相应的检修项目，延长高级检修周期，降低成本，提升运输能力。
（一）错时检修，降低周末检修次数
从目前的实际出行情况来看，动车组在周一到周五的行车压力相对较小，因此为防止不能在用车高峰提供足够的上线车问题，还应以错时检修为基础。即在周五用车压力比较小的时候进行全面检修作业，降低周末故障临时检修和全面检修的概率[3]。另外相关部门还应以实际的运营情况为核心调整和完善检修计划，了解所有动车组的具体检修里程，通过检修里程范围限额，将检修工作安排在周内。
（二）减少扣车比例，推行均衡检修
检修项目等级不同其具体作业数量则存在一定差异，这就导致扣车天数不一致。所以为确保检修模式和计划工作的均匀推进，还应采取叠加检修周期和完善重组作业包的方式。在这之中作业包的优化重组应该依照系统相近、工时相同和化整为零的基本原则落实和开展。一是全面统计和分析各作业项目，把整体花费时间较短且系统相近的项目分包在一起；二是找到检修工作当中比较大的类型，通过化整为零的形式，在作业包当中设置相应的检修作业任务，并在一定限次之内完成所有任务；三是确保均衡检修计划之中所有作业包的工作量和工时都能够始终保持一致[4]。
（三）完善检修流程，实现节点控制
原先在实际检修时基本都是使用流水线模式，因此时常会出现卡控不到位的现象。为降低这一问题的发生率，则可以给流程控制方面增加作业流程看板，制定出相适应的工长负责制，实现对各项目一体化作业进度的动态化卡控。另外还有企业应用了工长派工卡控表形式，实现了对项目检修时间的测算及控制，也渐渐形成了具体化的标准。目前动车组检修中最常用的模式主要为专检、互检和自检，所以能够在最大程度上降低卡控遗漏问题的发生。另外，动车组自身还应充分落实检修质量过低调查工作，加大人员培训，提升检修者的工作能力，并在整个过程中达到良好的节点卡控，强化检修质量及安全。
（四）建立检修小组，推动预检替检实施
虽然错时检修能够有效降低周末检修率，提升动车组运用效率，但会导致周内工作量增加，从而影响正常的检修质量。对此，为进一步降低工作量，还可以专门建立起空调检修小组、车门检修小组等，实现对问题的专项检修和处理。同时推动预检模式落实，让夜班检修者对次日的车顶和转向等检修内容进行预检，落实动车组的整备试验，并详细记录试验中的故障信息，落实次日交班交接。还可以应用远程数据、车载、动车组的实际情况排序，全面处理前期大部件的更换和遗留故障处理，编制出可靠详细的检修计划，实现针对性处理。
（五）注重关键位置的重点检修
动车组的高级检修间隔周期长、承修周期长、检修过于频繁，导致耗资巨大，运用效率低。对此在实际检修过程中还可适当增加阀类、制动盘、轮对、接地装置、齿轮箱等重要部件的专项检修。比如可以在动车组运行里程达到60km时在不落转向架进行专项检修，实现对关键部件的检修和更换。
四、结束语
总的来说，为应对更高强度的铁路运输压力，所有动车组都应在优化检修周期的基础上提升运输效力。具体开展前，必须先充分了解当前的检修模式，从错时检修、降低扣车比例、注重关键位置检修、优化检修流程等角度着手，最终达到优化周期的基本目的。
参考文献：
[1] 马贵林. 动车组检修效率提升与质量管控手段研究[J]. 百科论坛电子杂志, 2019, 000(017):774.
[2] 冯旋. 高速铁路动车组运用与检修计划整体优化研究[J]. 科学与财富, 2019, 000(036):135.
[3] 吴冰涛. 动车组运用检修计划优化方法的研究[J]. 工程技术(文摘版)·建筑, 2016(7):00290-00290.
[4] 王启明. 动车组运用检修情况调研及提高运用效率的方法思考[J]. 成铁科技, 2017(4):43-46.