中国电建集团山东电力建设第一工程有限公司 山东济南 250102
摘要：近年来，随着社会的不断进步，我国工业行业特种设备研发与应用获取了巨大进展。其中起重机械在工业行业的应用愈加广泛，是促进行业快速发展的主要驱动力，将其安全应用到工业生产各个环节，可以切实降低生产作业劳动强度，提升物品装卸运输效率，现如今已经成为矿物开采、建筑施工作业、生产等领域的关键助力。然而，在具体应用过程中，由于存在较高危险性，所以很容易受诸多因素影响发生安全事故问题，进而带来巨大的财产损失和人身伤亡，正因如此，各界对起重机械的安全使用非常关注。本文从实际出发，结合对起重机械事故的原因思考分析，深入探究了起重机械事故的安全管理策略，以供参考。
关键词：安全管理；事故；原因；起重机械
1.起重机械事故的原因分析
1.1挤伤事故原因
从常见的起重机械设备安全事故发生情况来看，挤伤事故的频率也较高，导致该事故的原因主要有以下四方面。第一，物体在吊载时出现了摆动问题，引起施工作业人员发生碰撞，导致挤伤事故出现；第二，起重机械操作人员采用不合理的吊载方案或者自身操作失误，则可能引起该问题发生；第三，摆放吊物环节因为旋转方式出现倾倒问题，造成摆放附近工作人员受到碰撞，引起挤伤害事故；第四，起重机械操作运行没有充分现场管理和安全防护措施，加大了挤伤事故的发生可能性。
1.2触电事故原因
起重机械使用过程中引发触电事故的原因很多，主要包括以下几点。第一，滑触线被操作起重器械的操作人员由于发生接触所致，其根本原因主要在于没有合理规划操作室，操作过程和滑触线处在同侧，容易在机械操作时出现该问题，此外缺少滑触线附近的隔离防护装置也会引起该问题发生；第二，机械钢绳在吊载起升环节碰触到滑触线所致，原因主要在起重机械起升绳具有导电性特征，一旦操作人员存在作业不规范问题，很可能由于重物吊载出现晃动导致起升绳处于摆动情况下，引发触电事故；第三，由于起重机械操作尚未针对性设置触电隔离设施，加之电器设施维护不足，电气设备存在漏电隐患，加大了触电事故发生几率；第四起重机械操作环境周边的高压输电线，与机械运行操作时发生触碰问题，主要原因在于指挥失误以及安全隔离防护设施缺失。
1.3失落事故原因
起重机械使用过程中引发失落事故的原因主要包括以下两方面。其一，断绳所致，操作起重机械吊装时，存在吊装绳断裂情况，由此引发重物失落事故，出现断绳的原因大多情况下为重物重量过大，吊装作业超出最大承重范围，很容易发生起升绳拉断问题；其二，脱绳所致，在对重物使用起重机械操作吊载过程中，一旦绳索上的重物脱落下来，不仅会造成严重的设备损失，严重情况甚至会引发人员伤亡安全事故，引起脱绳原因通常是没有结合重物实际情况选择适宜的绳索固定方式方法导致，重物在并未绑牢状态下，加之吊载环节重心调整存在问题，进一步加大了脱绳事故发生几率。
1.4人员高空坠落事故原因
该事故多发生于安装和维修起重机械过程中，引发的原因具体包括以下几点。第一，操作起重机械的工作人员自身存在违章作业、态度不认真、方法不适宜、未规范采取充足安全防护措施等问题，是导致该事故的直接原因；第二，部分起重机械存在结构设计等方面不合理问题，加之材料质量无法满足相关标准规定的使用要求，特别是防护栏高度不足，大大增加了起重机械人员高空坠落的安全事故可能性。第三，保养、修理、检查起重机械过程中，工作人员的安装、拆卸、保养方式不合理，也可能导致高空坠落事故出现。
2.起重机械事故频发的风险因素分析
2.1起重机械设备自身存在的风险因素
起重机械设备结构复杂，装置较多、操作烦琐，为了保证起重机械的良好运行，设备自身的出厂质量以及后期使用中的定期维修、保养是必要的，也是必需的。然而，就目前来说，为了提高起重机械生产中的利润率，很多起重机制造企业不重视及时更新技术，使用劣质材料或者安全保险设施配置不足，严重影响了设备的安全性和可靠性；而且，很多起重机租赁方或者购买方往往以价格作为行动的第一指南，这就为低质设备创造了广阔市场，也给起重机械使用带来了很多的风险。
2.2人为操作中存在的风险因素
虽然现在我国都在强调现场管理、施工管理，但是很少企业会以起重设备作为单独的管理对象进行制度、规范的设计、推广和应用，这就导致在起重设备管理中存在着较多的漏洞，人为操作中的风险因素增加。比如，我国起重机械购买、租赁的监管力度不足，起重机械制造的进场门槛较低；企业与作业人员的安全意识不足，管理和操作中的随意性较强；再如，专业性的起重机械管理人才不足，机械调度与指挥中存在着很大的问题等。以上人为风险因素的存在，已经成为导致我国起重机械安全事故频发的本质原因。
3.起重机械事故的安全管理策略
3.1加大宣传教育，树立安全意识
在社会经济的快速发展趋势下，工程机械市场面临着激烈竞争，因此我国工程机械整体状态并不稳定，不仅是设备生产方面动荡变化较大，操作人员的流失流动也愈加严重，有些操作起重机械的人员自身安全意识不足，对设备的安全操作知识和防范措施掌握不清，不能够在爱护机械的前提下，规范使用起重机械，无法及时进行相关检查和保养维修，给起重机械的安全使用埋下了诸多安全隐患。因此，起重机械运用的安全管理工作要加大宣传教育力度，牢牢树立安全意识，在具体做法上，可以从以下两条路径入手。首先，聘请起重机械操作人才时，通过安全知识考核与岗前安全技术培训，将技术标准与国家相关法律法规内容渗透给人员悉知，使是指挥人员、起重司机等岗位工作者能够具备充足的安全技能，自身树立起安全第一意识，实行持证上岗原则。其次，加大起重机械操作人员的储备工作，为有效防止起重机械人员流失引起的工程无法继续推进等问题，通过加大储备人员培养的方式，保证起重机械运用能够在稳定状态下安全进行。
3.2增加安全防护措施，降低安全事故几率
首先，落实日常检查和及时保养修理起重机械安全防范设施工作，包括但不限于连锁装置、限位装置、制动器、起重限制器等，确保安全防护措施能够发挥最佳性能。其次，加大对起重机械自身易损件的检查与更换工作，包括但不限于轴承、齿轮、减速器等，令起重机械运行更加安全可靠。再次，对作业场所实施严格控制措施，避免闲杂人等随意出现在起重机械运行场所。最后，对起重机械作业环境进行详细了解，明确附近区域存在的裸露动力设施、电缆等危险物，针对具体情况采取挪移危险物、实施保护措施等策略，进一步减少安全事故发生可能性。
3.3加强安全管理，增强内控效果
起重机械的安全管理，要从各个环节入手，结合常见安全事故原因分析，对作业前的岗位人员培训、起重机械安全技术宣传、作业技术要求、作业流程规范、作业人员明确分工、设置地锚、安全隐患防范等各个方面，着力构建全方位、无死角的安全管理体系。同时，为进一步增强安全管理内控效果，落实责任制度，对相关单位的起重机械安全生产责任进行科学划分，使各参与主体能够严格按照规范标准，采取相应的安全管理措施，保证安全责任执行到位，为各部门搭建安全管理联动机制，使其可以在默契配合、互帮互助下全面提升起重机械的安全使用效果。
结语
起重机械在我国的国民生产中发挥着不可估量的重要作用，针对当前起重机械安全风险问题，应高度重视，科学制定相关决策，支持市场不断创新，以此提升起重机械市场的专业化和规范化程度，最终实现对起重机械安全风险事故的有效控制。
参考文献：
[1]陈希蕾，林家有，陈表，等.建筑起重机械安全问题及监管对策探讨[J].城镇建设，2019（8）：285.
[2]李健奇.起重机械现场检验过程中的风险控制[J].炼油与化工，2019，30（2）：30-32