一、合理分水提高加热炉温升，降低燃油成本
        目前太平油区进入开采后期，综合含水增高，降低了加热炉的温升效果，造成原油脱水温度过低，致使外输含水增高。为了提高沉降温度，一般要点两台加热炉升温，从而造成燃油量增加，每天要烧掉10吨燃油。一个月就烧掉300吨，年累计3727吨,合932万元。
        为了提高加热炉效率，我站今年更换三台高效分离器，使用两台分水量提高到4000—4800方/天，更换三台加热炉，提高热炉热效率。同时加强岗位职工的岗位责任制，每小时记录分水量和加热炉温度。根据来液和温升情况点两台加热炉就可保证出炉温度83℃以上，与同期2011年相比温度提高了17℃。为了节约燃油，使燃料完全燃烧班组加强了燃油温度、燃油压力、风比的调节，确定了最佳参数运行规律，将增压岗加热后的稀油通过流程改造引入燃油罐，提高燃油温度，从而也节约了部分燃料。由2018年和2019年的燃油统计表和温升表可以看出，在温升由原来的14℃提高至31℃，而燃油量2019年与2018年相比降低了233吨，合64.35万元。
        二、提高脱水温度，降低破乳剂用量
        乐安油区是稠油区大多采用注蒸汽开采,而沥青质和胶质是一种天然乳化剂,在蒸汽热采过程中,极易吸附在油水界面上形成一层粘稠的厚膜,这层厚膜会阻止水滴的凝聚,从而形成稳定的油包水乳状液,导致稠油脱水十分困难。稠油脱水主要依靠添加破乳剂实施处理，随着原油开采时间的延长，原油含水上升，油品性质变差，处理难度加大，为了确保脱水效果，控制外输含水，不断加大破乳剂用量控制含水，从而导致原油处理成本增加。
        2.1提高脱水温度降低破乳剂用量
        通过合理分水可以达到所需的脱水温度。通过试验破乳剂的最佳破乳温度为80℃，
        2.2制定来液油品监测机制，及时调整破乳剂配比
        技术人员定期与矿生产组协调看有没有措施井开井。班组定期对来液做PH值监测，并记录在案。发现异常时及时与药剂厂家联系，及时调整药剂型号。每天上罐取三级样，及时掌握含水油层的变化情况，根据含水的高低及时调整加药浓度，减少药剂损耗。
        2.3选择合适的加药点
        实行多点分开式加药，在原有井排加药点基础上，增加分离器出口流量计处加药点和增压岗掺稀油管线处加药点。这样可以将破乳剂分散在不同阶段进行破乳脱水，提高破乳效果，降低破乳剂的用量。同时也可以单独使用增压掺稀油加药点，减少井排加药经分离器分水造成的药剂流失。
        2.4精确加药量的调控
        为了精确破乳剂的加入量，我们在药剂罐上装上刻度尺，要求职工每小时记录一次，每次都要精确到2mm。随着来液压力和液量以及含水的变化及时调整加药量。
        通过合理分水，调节加热炉燃烧器的燃烧状态，使加热的热效率得到提高，出炉温度提高到80℃以上从而确保了破乳剂的破乳效果。在保证破乳效果的同时，我们试着降低了破乳剂的用量，每天降低10kg,最终找到最佳用量单位。
        三、优化机泵参数运行，降低电耗
        3.1峰平谷启停泵降低电耗
        根据不同时段的电价，实行峰平谷启停泵。启双泵时，应尽量在用电谷期和平期，停泵时应选在峰期或平期。各时段电价不同，如果运行好了可以大幅减少用电成本。
        3.2优化机泵的参数运行，合理启停泵
        对每台泵的泵效进行测量，然后根据每台泵效率的高低，结合每天的交油量决定启那台以及启泵的台数。如果交油量低，我们就启一台低效率的泵，如果交油量刚好比一台高效率的泵多一点，我们就先启这台高效泵，在最后几小时再起另一台低效泵，完成交油量。通过合理搭配，优化运行减少启泵台数和次数从而降低电能损耗。
        3.3使用低压变频泵
        我站现在使用的是高电压大功率的泵机组三台，流量调节靠出口阀门控制，能量损耗很大。如果换成低压变频泵，这样就可以大幅减少电能消耗，降低用电成本。通过优化机泵的参数运行，合理启停泵，减少不必要的能源损耗使。我站处理原油属于稠油、超稠油，粘度大，原油输送难度大。温度低时必须启两台泵运行，加之受集输公司交油量的限制，每两小时排量都会有一固定值。为完成交油量必须启两台泵电耗增加。由表8看出电费2019年比2018年增长了22万元，为了减少用电量我们采取以上措施从而使2020年电费比2019年节约18.4万元。通过抓好生产环节的参数运行，生产环节的节能降耗，从而使稠油的整体处理成本降低。2019年处理的液量比2018年增加了12.55万方，处理的油量增加了0.71万吨，而由于把握好关键环节的控制使电费节约18.4万元、药剂费24.4万元、燃油费64.35万元，总计节约成本107.15万元，使得稠油吨液处理成本下降如表：

        吨液处理成本由原来的5.97元/吨降至5.34元/吨
        结论
        通过抓好环节控制，优化参数的运行，使燃油费用和破乳剂的使用量以及电力能量消耗都有所降低，从而使稠油处理成本由2018年的5.97元/吨降至2019年的5.34元/吨。充分论证了抓好环节控制降低稠油处理成本。
参考文献
1.中国石油管道科技研究中心编.《石油实验室测试技术指南》.石油工业出版社（北京）,2005
2.刘喜林.《难动用储量开发稠油开采技术 》.石油工业出版社,2003