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摘要：目前，政府主管部门针对化工企业的产品和原料储存以及生产中的各个环节都做了严格规定，只有获得了相关部门审批的化工企业才能从事化工生产。由于部分化工产品及其原料具有易燃易爆、有毒、腐蚀性强的性质，在化工生产过中如果安全管理工作不到位会造成有毒物质泄漏、火灾等安全事故，不仅给化工企业带来极大的损失，同时会威胁化工企业员工的人身安全，以及污染生态环境。在化工企业化工生产中，一定要重视化工生产安全管理工作，通过各种强化措施，保证化工企业生产稳定。
关键词：化工过程；本质安全；技术研究
1化工安全生产管理的重要意义
化工安全生产不但影响着员工的人身安全，同时还影响着企业发展、社会稳定和国家经济发展。化工生产作业环境大多存在易燃易爆、有毒有害、高温高压等诸多危险因素，化工生产工艺及设备设施必须具有更高的科学性和有效性。随着科学技术水平的不断提高，越来越多的新设备、新技术得到推广和应用，化工生产装置规模也越来越大，化工生产工艺流程更加复杂，化工安全生产管理的难度随之越来越高。化工生产装置和化工过程控制设施规范性必须贯穿整个操作流程，才能保证各个生产环节的安全稳定运行，规避生产设备故障和误操作造成的安全事故。
2化工安全生产普遍存在的问题
2.1工作人员安全意识淡薄，安全观念缺乏
在当前的化工企业中，有些企业管理人员和基层工作人员没有在自我意识里巩固安全生产的意识形态，这是制约企业安全生产工作的首要原因。化工企业在利益的驱使下选择性地忽略了对员工的安全教育和培训工作，间接造成生产事故的发生。在部分中小型化工企业的部门设置中，没有设立独立的安全教育人员和培训制度。仅仅依靠企业内部经验丰富的老员工进行技术的讲解和设备的操作，未能构建成熟的培训体系与工作调配。化工生产活动中的危险系数因此增加，对化工企业安全生产目标的实现产生不利影响。
2.2生产技术水平存在缺陷
在当前化工生产活动中，由于对技术创新和研发的不重视，导致企业的技术落后，产生的负面影响是化工安全最难解决的症结。部分化工企业对技术创新仍抱有“安于现状、得过且过”的心态，认为目前技术可以正常生产即可，缺乏技术钻研精神，从而忽视了企业发展的核心是创造力。如果化工企业缺乏核心技术，或是专利技术壁垒较低时，在市场出现波动时容易遭到技术封锁的打击，从而对化工生产的安全系数造成不利的影响。
2.3安全管理制度的不完善
部分化工企业管理仅限于形式上对安全制度进行管理，缺乏有针对性的措施和制度，更有甚者对国家颁布的《安全生产法》等一法律法规不加以落实，管理体制不健全的现象时有发生。除此之外，化工企业安全管理制度的不完善还体现在对化工材料的储存和管理上。由于化工企业绝大部分的原材料都为有毒有害、易燃易爆，如果未能对这些原材料进行安全妥善的安置，很容易造成化学伤害和物理伤害，严重的将发生火灾甚至爆炸等事故，严重的影响化工生产效率的提升与安全生产目标的实现，对群众的生命财产安全造成了巨大的损失。
3化工过程进行本质安全化的对策
（1）化工过程本质安全化设计以化学角度为出发，想要保证本质安全化的实现最大程度上的作用，就要对化工过程本质安全化设计中的化学反应过程实现全面有效的控制，以达成化工过程的本质安全化目标的实现，所以在化工过程本质安全化设计中要侧重于对其中的化学反应问题的考虑，降低多数不稳定性化学原材料的使用频率，提高对于具有稳定性的化学原材料的使用频率，进一步的降低化工过程的安全风险。
（2）化工过程本质安全化设计还要立足于本质安全化设计的工艺角度，本质安全化设计的工艺角度对于化学工程的安全性也有着重大的影响作用，本质安全化设计的工艺安全也决定了化学工程的安全工作落实程度。基于此，化工过程的本质安全化设计立足于工艺角度，从工艺角度出发，对化工过程本质安全化设计的隐患问题进行全面的考虑，对化工过程本质安全化设计中的工艺设计进程要不断的优化发展，以安全生产为出发点，选择最为安全可靠的、可实行度较高的化工工艺方案，最大程度上的保证化工产业生产安全性。
（3）化工过程本质安全化设计还要基于现有的基础设施角度。在化工产业的生产过程中，要不定期的对于化工基础设施进行抽查检测，保证化工基础设施始终处于一个良好的运营状态，要严格杜绝在化学产业生产过程中因为基础设施的运营不畅而降低化工过程的安全性，导致带来的化工生产一系列问题。化工过程本质安全化设计可以根据现有的基础设施角度出发，构建备用方案，如果在化学的生产过程中出现第一套方案解决不了的情况时可以选用备用方案，全面保证化工过程的安全性，已达到化工过程的安全化发展目标的实现。化工企业要具有社会责任感，在制定工艺流程时要选择工艺条件比较温和，所用原材料要选择毒性低、腐蚀性小的低危害材料，从而降低企业对环境的污染。同时企业要加强技术创新，在生产中利用DCS自动化系统对树脂合成电气自控系统关键工艺点进行控制，减少人为的因素，提高产品的质量稳定性，达到节能环保目的。
采取的具体自控工艺有：①从原料储罐经密闭管道到反应釜进行自动液体投料，大大提高了工作效率和生产安全；②通过质量流量计实现自动计量反馈，提高计量精确度；③采用单元控温调节工艺，热效率得到明显提高；④选用变频圆盘涡轮搅拌工艺，消耗能量较少却有较高的搅拌效率，搅拌时产生很强的径向流，缩短反应时间，提升生产效率；⑤通过自动分水器实现油水自动分离排出，避免浪费、减少环境污染；⑥有效控制VOCS的排放。
（4）加强安全教育和培训，提高全员安全生产意识。安全培训教育要采取多种形式寓教于乐，比如专家讲课、专题探讨研究、事故案例和教训分析知识竞赛等形式。培训内容应该以本车间或本岗位安全操作规程、设备设施的性能、本岗位或身边事故案例为主要内容，教育效果会更有效。事故案例教育往往最直接、最能触发每个人内心安全生产意识的认知。化工事故频繁发生，事故造成的严重后果触目惊心，化工过程进行本质安全化管理人员和广大员工要视安全为天，敬畏制度，珍惜生命，始终如临深渊、如履薄冰，提高安全生产责任意识和安全生产技能。
（5）加强隐患排查，提高风险管控能力。在化工生产的各个车间内，都要加强化工过程进行本质安全化管理，提高风险的管控能力。安全隐患排查可以按照排查的范围及排查的频次分级进行。车间管理人员，定期对生产装置以及储罐区进行安全排查，千里之堤，溃于蚁穴，在排查当中，不能放过每一个漏洞，每一个隐患，因为每一个安全隐患都是下一个事故发生的导火索，因此，要想避免危险事故的发生，就必须加强排查力度，及时地辨识风险，制定整改方案，落实隐患整改措施，及时将隐患整改到位，使风险能够消灭在萌芽状态，以免酿成不可挽回的安全事故。
4结语：实现化工过程进行本质安全化是一个系统性的工程，需要从工艺开发入手，把握好设计的关键步骤，对工艺、设备、仪表、自控等方面全面升级，采用最先进的技术，最大化减少“人”的失误造成的事故性后果，确保项目运行的安全水平，从而获得长期的经济效益。
参考文献：
[1]麻忠颖.新时期化工过程的本质安全化设计对策探讨[J].化工管，2018（18）：91.
[2]沈精平，李明，谢晓刚，等.化工过程开发中本质安全化设计策略[J].化工管理，2018（20）：96-97.