侯洪阔 高路平
江南造船（集团）有限责任公司
摘要：文章主要是分析国内外研究船舶建造的现状，在此基础上讲解了船舶建造精度控制技术，最后探讨了具体的精度控制措施，望可以为有关人员提供到一定的参考和帮助。
关键字：船舶建造；精度控制；研究进展
1、前言
当前我国经济水平的不断发展，同时也推动了船舶行业的发展进程。现在建造船舶的过程中不仅要确保到管理方法的科学和先进，同时应当确保到其的精度能够达到相关的要求，为此文章对船舶建造精度控制展开了研究和探讨。
2、国内外研究现状
2.1、国外
该地区以外的一些先进国家具有强大的造船能力，他们对精确的船舶控制技术进行了深入研究并取得了一定的研究成果。在日本，日立造船有限公司实现了全方位的无边界生产，即它可以按照原始的管道系统进行组装，并且可以分批完成无边界密封。因此，停机时间将大大延长和减少。Takemu Shoji等人研究了船体分段定位系统，对船体分段定位系统进行了综合评估。完成分割的准确性和加载效率，并说明整个定位过程由专业软件进行操作。Mark Spick Nall等人研究了轻型船的结构，并大大提高了尺寸精度控制的实际效果。美国运输和海事部进行了精密加工，输入船体生产的研究和控制，并建立了统计过程控制方法。奥本·安倍晋三（Oban Abe Jinsan）分析了完成此任务的原因，即船体，这是分段尺寸偏差的主要原因。其原因是，焊接角变形可以通过机械手段量化，熔化区参数，从而有效地管理焊接。
2.2、国内
在我国，虽然造船精度控制技术的研究已经进行了一段时间，但与先进水平相比还比较落后国外。国内20世纪60年代，造船精度的概念开始引入我国造船业但是介绍了该系统的关键技术和技术内容当时还没有引起人们的注意，这使得数据库不完整。那个国内的研究方向是尺寸精度理论，即数理统计和尺寸链理论。中国制定了船体建造精度标准。在最近的一个阶段，赔偿数额正在研究中，但效果并不明显和令人满意。当着，我国仍在开发测量工具和技术，但体系尚不完善，研究内容相对分散和不完整，有待进一步完善和加强。
3、船舶建造精度控制技术
造船精度控制技术是以造船精度标准为基础的。它以定量统计为基础，在每个生产环节采用先进的技术和准确的检测方法，一系列的技术管理措施是产品尺寸精度分析和控制的关键技术控制。船舶工业生产全过程控制的目的是减少现场维修工作量，提高生产效率，保证造船质量。
3.1、设计精度控制
这里的设计是指负责图纸施工图的生产设计师必须提供准确的图纸和数据。他们需要事先考虑焊接引起的收缩变形和现场装配人员的操作误差，这要求设计人员收集大量数据和信息，并逐步形成适合自己实际情况的数据库要求。因此，在未来的设计过程中我们可以逐步提高设计质量，以减少补贴的范围，有条件的船厂可以用补偿金代替补贴来实现非补贴造船。
3.2、下料加工精度
机器切割可以减少误差，但要对各种机器进行保养，补充机器耗材，并定期检查机器的切割精度零件.表面成型工艺是一种手工操作，运算符需要掌握热加工弯曲变形的基本知识水。在此外，他们还需要控制成品的成型尺寸和火焰通道热处理的温度，收集热水成型工艺对变形的影响，以达到对地下工程进行定性和定量分析的目的，材料断面余量加强了工艺参数预测系统的研究，准确计算了补偿量。
3.3、小组立的装配精度控制
在装配过程中装配前应画出相应的结构线和检验线，以方便以后的装配检查。之前装配时，应在焊接前对结构进行测量，并记录测量数据准确。便于对理论数据进行了分析和比较，并比较了两者之间的差异使用和后处理比较。之后检查合格后，将内底板与内底板纵向焊接机器。如果有焊接误差时，对误差较大的变形应进行修补，直至返工到上道工序为止。
3.4、中组立的装配精度控制
在中间装配的装配阶段，主要测量结构的尺寸，并可以在装配阶段检测到错误；结构组件的正确性检查与大型组件的建造直接相关，主要检查结构组件的尺寸，钢球头的方向，腹板是否垂直于内底板和外底板，是否垂直于内底板和外底板。
内底板和外底板是水平的，尺寸偏差在3mm-5mm的腹板必须垂直于内底板和外底板，内底板和外底板必须垂直，底板应控制在3mm以内。
3.5、大组装的装配精度控制
大组件是子组件关闭并交付给客户及之前的最后一项卧铺。它不仅受中间元件精度的影响，而且满足分系统的精度要求。在大型装配施工过程中结构线、检查线的对角线偏差，修边线、斜面方向检查线1mm以内，切割线距检查线96mm~98毫米以内，另外，本工段的关闭时间应与生产线的关闭时间相同，端头应冲孔以备日后检查，并提供关闭标准。在装配结构之前，必须测量结构的尺寸，以检查是否有任何误差。尺寸误差应保持在1mm至2mm之间。纵骨位置、精度、梁垂直度、焊接坡口宽度和方向的检测内容非常广泛。精度控制技术是通过试验采集数据，找出装配误差产生的原因，并着重于今后的设计和施工过程。
3.6、总段合拢精度控制
主船闸，也被称为泊位关闭，是造船的最后一部分。在砌块施工过程中需要进行砂光、喷砂、油漆和装饰。除上述原因外，如果不按规定的工艺要求进行焊接，也会造成在建节段的变形和位置偏差，造成密封问题。全节段合拢的常见问题是端部未对齐，合拢无法打开。因此，在大型装配阶段，对中检测线的绘制是非常重要的。当管片闭合时，可按照对中偏差进行局部调整。
4、具体的精度控制
4.1、胎架
在造船精度的控制中，固定装置是不可忽视的部分了。这个也是细分的基础组装。一次夹具的误差达到几毫米，截面偏差会更大，达到十毫米甚至几十毫米。因此, 夹具在制造过程中必须注意其稳定性，固定装置在设计上，模板的尺寸必须非常准确，线条必须更加流畅，连接必须平滑，强度一定要符合要求。在这个阶段，最常见的应用是主动轮胎支架，两个胎架应纵向和横向连接，这样可以大大减少在使用过程中发生跑偏和变形的可能性生成.除此以外，胎架的水平误差必须尽量减少。减少采用分段变形法，才可以有效确保到落实防变形措施。
4.2、设置对合线
在实施精确控制时，生产线的停机控制非常重要重要。一般来说在零件和型材的制造过程中必须有适当的加工余量，在装配过程中必须对零件进行修改过程。之后制造安装到位，请先剪下加工余量组装。校正偏差时，必须进行预修边，即测量、切割和装配都要进行重新启动。例如，在拼接材料的过程中对角线必须非常精确，并且必须沿长度和长度方向宽度。之后放置元件线，把木板的边缘切两次，在进行产品设计的过程中应采用公差标准来控制施工精度。通过设置板边的预定位置来调整板的垂直度，从而实现无余量装配，并且校正量也可以大大减少。在分段生产设计过程中需要建立中心线、纵剖面线、吃水线等三维模型，以便判断垂直度和变形，保证分段装配精度满足要求，例如在建造18万吨散货船时，定线基线为：整船中心线、9m、18m直线段线；分段正肋位框架检查线-100mm；4.8m、13.6m、18.4m水线，在组装阶段，确定线性肋的拼接和拉直；在该组中，拼接板通过接头连接，而肋板通过框架连接。分割后，可以加工反正切线，装配体定位线和安装基准线。例如，这些孔的标记线也可以很容易地安装在码头上。在产品设计文件中设置对齐基准线，并同时绘制每个组和中间组的结构图。总体尺寸，水平度和曲率的要求有助于提高零件和节段的组装精度的控制手段，减少消耗，节省工时并降低建造成本。
5、结束语
由上可知，船体建造精度控制法的应用能够有效促进船舶制造行业的发展，同时能够提升到船舶运行的安全稳定性，为社会的稳定发展奠定良好的基础。
参考文献
[1]乔胜勇, 牛志刚, 吕立功. 大型液化气运输船液货舱建造期间的火灾探测与管控[J]. 天津科技, 2020, v.47;No.392(05):26-27+29.
[2]杨现阳, 田从永, 荆鹏. 基于焊接变形量控制的FPSO单点舱建造精度控制工艺探讨[J]. 云南化工, 2020, v.47;No.251(04):170-173+176.
[3]刘小尧. 综合地质调查船上建层高精度控制[J]. 广东造船, 2020, v.39;No.170(01):77-79.
[4]李载静. 船舶建造中的精度管理技术分析[J]. 科技风, 2020.
[5]吴承恩, 蔡灵, 周宏. 原油中转装置CTV船体建造精度控制技术研究[J]. 南通航运职业技术学院学报, 2020, 019(001):47-49.
[6]钱海炜, 钱娣, 曹越新. 25万t大型矿砂船建造关键技术[J]. 造船技术, 2020(4):48-53.