孔振兴
济钢集团国际工程技术有限公司 山东济南 250101
摘要：纵观国内烧结技术发展历程，伴随着烧结设备的大型化及烧结矿产量的高速增长，以原料混匀、厚料层技术、节能降耗与余热利用、环保技术等为代表的新技术、新工艺提升了烧结生产的现代化水平，烧结工序能耗逐年下降，由2000年的68.7kgce/t降至当前的48kgce/t左右，降幅达到30%，为钢铁行业节能降耗做出了重要贡献。
关键词：烧结节能技术;发展趋势;
引言
在一个新时代的背景下，我国的发展演变成了一个更大的机会。钢铁工业生产过程中，现有工艺也进行了创新和优化，在一定程度上促进了钢铁工业的高度统一和社会经济效益。钢铁产品生产中，公司管理层必须认识到节点是重要的组成部分。燃烧过程的影响直接关系到钢铁企业的生产力，与钢铁企业的增长前景密切相关。因此，在管理冶炼过程中，需要对现有技术的应用进行深入研究。若要重新设计技术，请确保在应用过程中使用相关技术时环境无害。
1烧结节能技术
1.1余热回收技术
余热回收是指对烧结烟气余热和烧结矿显热的回收和利用，包括余热发电、混合料预热、点火空气预热和废气循环烧结等技术。早期主要是针对烧结矿显热的研究，比如将烧结矿余热用于民用热水、冬季采暖以及早期的试验研究。1990年前后，武钢、马钢等的烧结厂开始尝试将烧结机部分区段的热烟气再次引入烧结过程循环使用，开启国内烧结烟气的余热利用。进入新世纪，随着绿色环保理念的深入，降低烧结工序能耗以及烟气余热回收成为“节能减排”的发展重点。国内大多数钢企烧结厂通过烟气循环、预热点火的助燃空气、利用余热回收蒸汽以及余热发电等措施，大幅提高余热回收效率。
1.2厚料层烧结技术
在刻录过程中，功耗约为。百分之八十的固体燃料消耗。为了确保可卡因的经济性得到提高，不仅需要提高燃烧过程的生产圈的认识，而且还需要选择煤矿，以确保水泥矿山的强度和恢复能力满足窑的高运行要求。钢铁工业生产中，低水分、低碳、厚、运动缓慢的肢体是后处理过程中降低能耗的基础构件。根据钢铁企业的实际生产情况，制定科学合理的运行参数，控制燃烧器混合水量约6-8%。同时减少二氧化碳排放量，确保二氧化碳排放量约为4.8%。材料层的厚度根据料件和段落的产量进行精确控制。厚层燃烧技术是炼钢中广泛应用的技术。它能有效地提高煤矿的强度和生产率，降低燃烧时的能耗。为了保证厚层的有效燃烧，在选择深冲厂的熔炼炉时应考虑适当的石灰。由于石灰石的强制执行效果较好，因此可以提高应用过程中的燃料温度，提高材料级的空气性能。要改进混合材质的应用，需要将放大比例设置为大约6%。在实践中，可以发现燃烧技术在厚层上的应用增加了层上高温带的宽度，或者为矿物质结晶提供了更好的生成条件。对于技术应用，地雷的强度和制造率也可以提高。随着材料层的增加，储蓄能力也会增加，从而减少二氧化碳排放并降低能耗。
1.3点火装置优化技术
点火装置主要由烧嘴及其配套管网组成，燃烧煤气点燃烧结矿是烧结的起点。经过几十年发展，点火装置由粗大笨重逐步向矮小节能方向发展，烧嘴也从单个多排向连续单排结构演变;同时，随着多缝式点火器、面式点火器的使用以及点火装置的结构优化，其煤气消耗量已经从早期的10m3/t降至0.9m3/t，节能效果显著。当前，烧结点火研究向数值模拟、模糊控制等方向发展，根据点火负压、料层厚度及温度等实时条件自动调节点火温度、点火时间与空燃比，有效降低了点火能耗。
1.4自动化控制技术方面
采用自动化技术是提高行业效率的最有效方法之一。这还包括涉及钢铁企业的复杂过程，例如b .有助于确保正常生产同时考虑碳经济的燃烧过程。因此，有必要研究引进节能技术，以降低节点能耗，减少环境污染。自动化技术的引进是z。b .监控和控制整个烧入过程的一种方法，包括远程流程控制和级联控制，可在整个过程中及时记录数据。为了提高贵公司的自动化生产，可以引入专家系统。在系统应用过程中自动完成配料波动和混合料的流域调控，或者自动控制材料和燃烧器的最终温度。钢铁企业还可以通过系统工程实施全面的生产性能监控，通过选择精细协调的管理模式和标准操作来优化生产管理组织。提高煤矿质量降低能耗。
1.5抽风系统节能技术
抽风系统是烧结工序的用电大户，由于漏风的存在，实际生产中主抽风机都处于运行能力过剩的工况，因此治理漏风和匹配主抽风机工况就成为抽风系统节能的主要途径。早期的研究主要侧重对漏风成因和密封装置的探究，从台车各部件变形入手，分析了导致漏风率居高不下的原因;采用改进头尾密封装置和高铬箅条等措施，减少漏风量。2000年以后，烧结机漏风的定量研究日益增多，利用烟气分析、热工平衡与测试等方法对烧结机漏风问题进行研究;而对主抽风机的研究也多从抽风机的故障诊断，到通过变频调速方式对风压、风速进行精细调节，以适应机速范围、料层厚度的变化。
2节能技术发展趋势
目前，国外烧结机废气利用的普及率达到57%，而烧结机烟气利用的普及率为26%;在我国烧结工序余热利用率不足30%，其中主烟道烟气余热的回收利用才刚刚起步，使得国内烧结工序能耗远高于国外先进水平［3］，因此，加强余热回收仍将是我国烧结节能降耗的重要途径。在烧结机大型化的新建、改扩建进程中，进一步优化废气循环烧结系统设计，配置精确、稳定的集散控制系统，采用烟气混合与切换、循环烟罩密封、风量氧量调节等成套装备和技术，形成适配国内钢企铁矿石资源状况、具有自主知识产权的废气循环烧结技术，将是未来国内烧结节能减排技术的主要发展方向。另外，烧结矿竖式冷却是将热破碎后的烧结矿从顶部装入冷窑内，从上往下连续流动，与自下而上的冷却风进行热交换的一种冷却工艺。它避免了环冷、带冷工艺密封困难、扬尘散热等缺点，余热回收总量60%～80%，回收效率显著提高。目前国内已有天津天丰钢铁、江阴兴澄特钢进行了工业化应用，相信通过不断改进和完善，烧结矿竖式冷却技术将成为烧结节能减排的一个新方向。随着越来越多烧结模型的建立和数值模拟的应用，以及由数学原理、人工智能和计算机技术与专家知识和经验相结合形成专家系统的日益应用和完善，烧结过程控制实现自动化、智能化的同时，也必将实现烧结生产的高产、优质和低耗。
结束语
总的来说，要认识到钢铁企业的存在是为了推动时代的发展，满足日常生活和工作的需要。但是，为了满足当今低碳和生态条件，必须减少生产过程中的能源浪费，同时尽量减少污染。为了满足这些要求，许多钢铁企业已开始将环保技术和程序纳入各个生产圈，这些生产圈高度重视燃烧过程中的能源浪费，不能忽视环境污染。因此，采用无害环境技术是有意义的，本文可以探讨如何在不同领域应用节能环保技术。有所帮助。
参考文献
[1]胡浪,何传超,罗国民.国内烧结节能技术发展趋势研究[J].冶金能源,2021,40(01):13-18.
[2]高困.钢铁企业烧结工艺节能环保技术研究[J].应用能源技术,2020(11):37-39.
[3]徐阳,周晶晶,隋然,李晶.钢铁企业烧结工艺节能环保技术探讨[J].冶金与材料,2019,39(03):86-87.
[4]邹忠明.烧结工程超低排放与节能措施[J].工程建设,2019,51(05):63-67.
[5]岑亚虎.高效节能烧结技术的开发与应用[J].科学技术创新,2019(01):168-169.