聂淑芬1，王丹阳2, ，聂冬2
东北工业集团有限公司质量安全部，吉林 长春 130103；2.长春一东离合器股份有限公司，吉林 长春
3. 北方夜视科技研究院集团有限公司，云南 昆明
摘 要 为了减少安全事故的发生,结合机械制造企业安全生产现状，运用风险分级管控与隐患排查的相关理论，详细论述了企业构建双重预防体系的要点及方法。实践结果证明，双重预防机制是一个统一的有机结合体，只有将风险分级管控体系和隐患排查治理体系有机结合，才能将导致事故发生的根源性因素进行有效识别和管控。
关键词 双重预防机制 风险分级 隐患排查 机械制造企业
0引 言
2001-2013年，全国发生一次死亡10人以上重特大事故1272起，平均每年98起[1]。重特大事故频发是当前安全生产领域最明显的短板， 2016年1月，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上发表重要讲话，要求“必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、 隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移。2016 年 10 月国务院安委会办公室发布《实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》，提出了构建安全风险分级管控和隐患排查治理的双重预防工作机制，为企业从根本上预防事故的发生指明了方向。
1 机械制造业安全生产现状
机械制造企业属于传统的制造业，使用设备种类繁多，生产过程复杂，虽然自动化程度在一定程度上有所提高，但是由于从业人员文化素质低、安全意识薄弱,员工流动性大，培训和安全知识掌握不足，设备种类繁多，生产工艺相对落后，企业安全管理人员配备不强、队伍不稳定、流动性较大，安全管理人员专业素养和能力欠缺，所引发的安全事故一直困扰着机械制造业的生产安全。因此，机械制造业的安全管理工作面临严峻考验，开展双重预防机制建设对机械制造业进行风险分级管控和隐患排查治理工作显得尤为重要。
2 “双重预防机制” 简介
“双重预防机制” 就是通过分析安全生产的特点和规律,以风险为核心,坚持提前预防、关口前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，在隐患形成之前管控风险,并通过隐患排查,快速分析风险管控过程中可能出现的缺陷、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前，是落实企业安全主体责任和提升企业本质安全管理水平的有效手段。 主要包括:风险分级管控体系和隐患排查治理体系。
双重预防机制基本工作路线就是构建预防生产安全事故的两道防火墙，第一道是管控风险，从源头上辨识风险，对风险进行分级，并采取有针对性措施，将各类风险控制在可控范围内，避免和减少事故的发生；第二道是隐患排查和治理，将排查出的隐患扼杀在事故发生之前。“双重预防机制””与事故间关系如图 1 所示[2]。
图 1 双重预防机制与事故之间关系
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3 “双重预防机制”在机械制造业中的应用
3. 1 风险分级管控体系建立
（1）风险点确定及风险分级。 根据风险分级管控体系建设流程(图 2)[3],首先对危险源(风险点)类别、范围进行辨识。
图 2 风险分级管控体系建设流程
结合机械制造业的具体特点，采用分析生产工艺流程、生产设备及事故类别相结合的方法对风险点进行辨析。机械制造业生产工艺主要以下料切割冲压、车钻铣、打磨、组装及油漆喷涂为主。 涉及设备种类主要包括冲压、剪板机、切割机、车、钻、铣、表面处理、喷漆线（房）、叉车运输等。 发生事故类型包括火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、车辆伤害、触电、高处坠落、物体打击等（表 1）。从系统安全的角度分析，主要针对不同类别的危险因素通过系统分析每种事故类型发生的概率和损失程度进行分析。对事故发生范围进行确定之后采用 LEC 安全评价方法对危险源进行分析评价，然后制定相应的安全措施。将风险点分为 1、2、3、4级,分别用红、橙、黄、蓝 4 种颜色表示，相应的管控措施对应为公司（工厂）级、车间级、班组级、岗位级 4 个级别。现以涂装油漆作业为研究对象，运用 LEC 安全评价法[4] 作出以下分析，如表 2 所示。 从分析结果显示：LEC 安全评价法实现了对危险区域的初步辨识，根据人员伤亡风险的大小，判断其危险级别。 风险分级不仅为安全操作规程、作业指导标准的编写提供了现实依据，而且也为管理人员在日常隐患排查过程中指明了重点关注方向。
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注:★稍有危险,可以接受（4级），★★一般危险,需要注意（3级），★★★显著危险，需要整改（2级）；★★★★高度危险,要立即整改（1级）。
（2）制定管控措施。管控措施是针对不同级别隐患制定的相应控制措施和手段。 根据风险的分级结果，针对不同级别的风险制定相应的管控措施。具体的管控措施包括工艺技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急措施等[5]。不同级别的风险结合实际情况可采取一种或多种措施进行管控。针对制定的管控措施可分别集合安全管理人员、工艺技术人员、车间管理人员、岗位工作人员进行探讨，分别从约束人的行为、确保设备设施的完好、保证安全的作业环境等方面，分别确定每个风险对应的管控措施，确保管控措施的有效性、针对性、实用性，最终确定风险管控清单。
3. 2 隐患排查治理体系建立
企业可根据安全风险分级管控清单制定相应的隐患排查制度，明确隐患排查的依据和方法[6]（见图3）,在具体实施过程中应确定以下几点：（1）隐患排查主体。依据风险分级管控措施的分级落实，分别确定公司（工厂）、车间、班组、岗位排查主体，依据其相应的管控级别,对所有风险管控措施落实情况进行检查，形成从部门负责人到岗位从业者，包含各层级岗位的安全隐患排查主体。（2）排查周期。依据上述分析的隐患排查主体,可结合公司生产工作时间安排，确定排查周期为（公司）工厂每月排查一次，车间每周排查一次，班组和岗位每天排查一次。
图 3 事故隐患排查治理程序
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（3）排查内容。 企业将风险分级管控体系中明确的不同管控措施及法规、规范要求作为隐患排查的具体内容。 如对涂装油漆作业的排查内容主要是针对危险工序的安全操作要点进行排查。（4）编制隐患排查表。依据不同级别风险管控的类别，隐患排查清单中确定隐患排查的内容，分别形成公司（工厂）、车间、班组、岗位隐患排查表。隐患排查整改是个动态的变化过程，对发现的所有隐患应形成闭环管理，才能真正实现企业本质化安全管理的理念。
4 双重管控体系监督与考核
在双重预防体系运行过程中，安全管理部门应对运行过程进行全程监督并对其进行考核。监督检查举措可分为以下几方面。
（1）常规检查。主要包括月度 6S 检查与日常巡查，主要从以下几个方面入手：
①检查管理人员对安全措施、责任、方针、制度、培训等的安全管理履职状况。
②检查作业人员的操作规范、作业技能和个人安全防护状况。
③检查作业环境、生产设备、安全设施是否符合要求以及作业现场是否存在物的不安全状态。
④检查现场是否保持清洁,是否做到整齐划一。
（2）专项检查。
①检查特种设备、电气设备设施的日常工作状态及清洁保养、维修、点检和故障记录状况。
②检查危化品的储存、转运、使用、处理状况。
③检查消防设施配备情况、工作状态以及作业人员的现场应急处理能力。
安全管理部门主要通过以上方式对双重预防机制进行监督,把所检查到的问题在公司范围内进行通报并责令相关责任人在规定时段内进行整改，对整改不合格的问题进行处罚并后续跟进，实现全过程衔接的闭环管理，并根据检查问题整改情况、整改进度、事故发生状况对相关责任人进行考核。根据国家法律、法规和标准的修订、生产工艺技术的改进、生产设备的升级、作业环境的变化以及本行业或本单位出现的重大事故隐患和生产安全事故等，及时开展双重预防机制的更新与修订，保证其高效运转。
5 结论
双重预防机制建设是一个统一的有机结合体,只有将风险分级管控体系和隐患排查治理体系建设有机结合,才能将导致事故发生的根源性因素提前识别出来、管控起来,通过及时的检查和整改,将措施落实到位,就可减少和遏制事故的发生,真正实现预防为主、源头治理、关口前移、超前防范。通过不断监督和考核来保证其高效运转。
参考文献
[1] 王玉海, 彭成. 十年间重特大事故分析[J]. 中国安全生产, 2015(08):54-55.
[2] 张可信. 试论构建事故双重预防机制的方法与对策[J]. 科技创新与应用, 2017(29):80-81.
[3] 黄典剑. 安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设探讨[J]. 中国安全生产, 2017(07):38-40.
[4] 孙文宝, 黄蕾. LEC法在风险评价和控制中的运用[C]// 上海烟草系统2001年度学术论文选编. 2001.
[5] 上海电气总公司, 曾愉. 机械工厂生产安全重要风险管控措施[M]. 中国市场出版社, 2015.
[6] 高春学, 曲志清, 张建文. 安全生产隐患排查治理方法探讨[J]. 安全与环境工程, 2008(02):116-119.