吴强
中铁四局集团市政工程分公司 安徽 合肥 230000
摘要：综合管廊作为我国现阶段大力发展的城市建设项目，其施工方法与混凝土现浇箱涵类似，多以明挖原位现浇法为主，原位现浇工艺又以二次浇筑成型最为常见。在两次浇筑的接缝处形成施工缝，增大了管廊的渗漏概率，同时由于模板垂直度控制误差，竖墙二次立模时与第一次浇筑的竖墙贴合程度难以完全保证，导致施工缝处漏浆、错台等质量问题常有发生，难于杜绝。此外，二次浇筑成型工艺还增加了等强时间和施工缝止水钢板的消耗。因此，研究一次浇筑成型新工艺，可解决施工缝导致的质量通病且提高施工效率。
关键词：城市地下综合管廊；一次性浇筑；新工艺
引言：
综合管廊两次浇筑法已广泛应用于我国现阶段的管廊建设，但在两次浇筑过程中存在诸多质量通病，导致的渗漏水情况对设备正常运行造成巨大威胁。主要通病及弊端有：①通长接缝处形成施工缝增大了管廊的渗漏概率，同时由于模板垂直度控制误差，竖墙二次立模时与第一次浇筑的竖墙贴合程度难以完全保证，导致施工缝处漏浆、错台等质量问题常有发生、难于杜绝，施工缝漏浆、错台会导致管廊结构渗漏水；②施工缝处需要消耗大量止水钢板，焊接安装费工费时，且质量得不到保证，此外施工缝处在设置防水材料时，应根据管廊结构形式的变化适当增加500mm宽的加强层进行防水处理[1]；③同样一段结构因增加了等强时间、止水钢板安装时间，导致施工周期增长。以上诸多因素给管廊建设运营过程中带来较多不利影响。因此开展管廊一次性浇筑成型的施工技术研究，在不增加投入的前提下，解决施工缝导致的质量通病，并提高施工效率，对管廊施工的应用推广有重要意义。
一、综合管廊结构施工关键技术
目前，各地都在积极推行地下综合管廊的全面建设，充分利用城市的地下资源。结合目前拟建管廊，沿道路中央分隔带新建，管廊为双舱室结构，长度2.8km。管廊采用两个矩形舱室合建模式，分别为综合舱、燃气舱。标准截面舱室净空尺寸为：宽2.6m+1.4m，高2.4m，采用开挖现浇工艺。以下就管廊一次浇筑新工艺关键技术展开论述。
（一）支撑体系
传统的两次浇筑成型施工方法先施工底板，二次浇筑的顶板支架以成型后底板为支撑面。一次浇筑成型法施工时，使用穿越底板的防水可调底托、以垫层作为支撑面的方式对模板支撑体系进行优化，为实现一次性浇筑成型提供保证。考虑一般管廊底板厚度为300mm，底层钢筋保护层厚度为5cm，在底托下方设置5cm厚混凝土垫块，保证支架可调底座调节丝杆外露长度不大于300mm。管廊底板厚度设计一般为300mm，考虑钢筋保护层及底板顶面上约5cm操作空间，设置底部预制混凝土垫块，强度等级不小于底部混凝土，垫块厚度根据底板厚度及规范要求螺杆伸出长度不宜超300mm计算，垫块位置提前放样，防水保护层混凝土浇筑完成收面时即可安放，保证垫块与底部混凝土粘结力。据此选用Φ36带撑杆的丝杆，长度不小于450mm，底部焊接厚度不小于5mm钢板作为支撑面支撑在防水保护层上，尺寸不小于100mm*100mm，在底板中部焊接2mm厚的镀锌止水钢板，尺寸不小于100mm*100mm，双面焊接，焊缝饱满。
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（二）模板的选择与配置
倒角模板选用与内侧墙模板便于连接的材质即可，倒角模+内侧模形式可以是木模+木模、木模+铝模、塑料模+铝模等，建议选择周转次数多，质量优越，灵活便捷的材质。管廊上倒角及顶板宜选用木模或铝模，减轻自重，便于预埋件安装、孔洞预留及二层结构施工，如舱室宽度超过3m，需预留下料口，此时选用木模板，开孔容易且能快速封堵。
端头模板：底板与侧墙变形缝防水施工前，需提前在结构背水面上铺设防水卷材加强层[2]，因端头处截面较小、形状复杂，且中部设置中埋式橡胶止水带，止水带纵向中心线与接缝对齐，止水带与接缝表面垂直，止水带对接采用热硫化对接［3］，止水带将模板隔开，不能形成整体，增加了安装拆卸的难度，故考虑采用定型拼装简易钢模。需满足以下几点要求：①钢板厚度不能过厚，保证刚度前提下方便人工搬运和拆装；②模块分割不宜过多，减小拼装拆卸难度。
两次浇筑法具有成型的底板可作为内侧模板自重受力面，一次成型法则无成型的底板，故采用底板定位钢筋承受一部分模板自重，后期支架搭设完成可以作为主要受力构件，同时定位钢筋可作为底板混凝土顶面标记，后期浇筑10cm底板找平层可将其隐蔽。
底板防水及保护层施工完成后精确放样，两侧模板线在混凝土面做好标记，底板钢筋整体成型后焊定位钢筋（直径Ф18-Ф25），高度以高出底板顶面5-10cm为宜，纵向间距根据现场实际及计算确定，一般取1-1.5m，立筋与底板上下层水平筋钢筋焊接，中间宜设置止水环。水平定位筋顶部与底板顶面齐平。
变形缝止水带一侧通过定型模板固定，另一侧通过焊接钢筋或铁丝绑扎翘起15°-20°，保证混凝土浇筑时止水带底部气泡能够振捣排出，增加防水效果。一节段施工完成后进行邻近节段施工，止水带固定方法一致，形成盆式安装。
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（三）混凝土浇筑顺序
混凝土由泵送从侧墙流入底板，振捣充分，舱室宽度大于3m由预留下料口补充浇筑底板混凝土。下料口设置间距为5m，泵管从洞口伸入至地板上方约500mm处进行浇筑，浇筑完成后，即可封闭顶板模板，加设方木及钢管支撑，调节钢筋间距。
管廊第一层混凝土浇筑时，前50m3混凝土坍落度控制为180±20mm，此时加强振捣，保证混凝土浇筑至管廊内底以上20cm，浇筑上层混凝土坍落度控制为160±20mm，等待至下层混凝土初凝前约30min时再浇筑上层混凝土，上层混凝土浇筑分层厚度为50cm，振动棒插入下层混凝土100mm进行振捣，依次向上浇筑直至完成。混凝土浇筑采用分层浇筑方式，并跟进振捣保证混凝土的密实性，来减少混凝土内部的毛细孔量［4］，提高防水性能。
二、实施效果
该管廊工程开始采用传统的两次浇筑法施工，存在施工缝渗漏水、错台、漏浆等质量通病，需要处理整修，无形中增加了工期长度和管廊渗漏概率，后期采用管廊节段一次性浇筑成型施工方法，对比试验结果表明，有效的缩短了工期，浇筑成型后的管廊混凝土外观有了明显提高，结构尺寸、线型、垂直度等均满足规范和设计的要求。
创新使用的满堂支架立杆支撑底托，满足混凝土浇筑过程中架体整体稳定性要求，实现了底板及顶板同时浇筑的初衷，满堂支架在浇筑完成后也能够顺利拆除，在底托上焊接镀锌止水钢片，也能保证底板无渗漏。
结语：
新工艺采用的满堂支架立杆支撑底托有效可行，混凝土浇筑过程中架体稳定性好。焊接的镀锌止水钢片成功起到防水效果，底板未出现渗漏水现象。浇筑完成后，满堂支架顺利拆除。
管廊节段一次性浇筑成型使用新型定制简易端头钢模有效可行：便于安装加固和拆除，拆模后混凝土面线型美观，能够较好的固定中埋式止水带。
选用的混凝土配合比，结合浇筑工艺优化，能够解决底板混凝土反涌凸起问题，实现一次浇筑成型。从中隔墙到外墙的顺序进行，实现两侧流动，浇筑一定高度后泵送混凝土由侧墙送入底板，浇筑至底板顶面，振捣充分后等待至混凝土初凝前约30min时再浇筑上层混凝土，混凝土浇筑分层厚度为50cm，依次对称浇筑直至顶板浇筑完成。
浇筑成型后墙面无施工缝，只需在吊模浇筑时等待约2小时即可完成整段的浇筑成型，初步统计表明每节段（按30m计算）比两次浇筑施工节省约4-6天，节约施工缝止水钢板60m。
参考文献：
[1]孙乐．市政工程施工管理中容易存在的问题及对策探究[J]．中国住宅设施，2017（5）：114－115．
[2]秦晋彪．城市地下综合管廊防水处理技术分析与研究[J]．铁道建筑技术，2018（8）：20－23．
[3]王天星，王鹏程.北京中关村西区地下综合管廊防水施工技术探讨［J］.中国建筑防水，2016(13):29－31，36.
[4]薛绍祖，朱祖熹，金能春.混凝土结构的背水面防水处理技术［J］.地下工程与隧道， 2000(3):21－26.