温洁江
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摘要：随着社会经济的快速发展，信息科技水平的不断提高。采用先进的焊接技术并加强焊接施工质量控制，采取管道无损检测技术，可及时发现管道焊接质量缺陷并及时改正。基于此，文章将从压力管道无损检测和焊接两个层次探讨当前常用在压力管道检测中的无损检测技术进行分析。
关键词：压力管道；无损检测；焊接技术
引言
压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备。其在生活和生产活动中应用非常广泛，因此做好压力管道的日常维护更加重要，定期进行压力管道检测工作，才能最大限度地保证压力管道发挥其功能。而无损检测技术在压力管道检验中合理应用可以有效掌握其实际运行情况，并且及时获取准确的数据，以便于发现和解决问题，从而为压力管道持续稳定运行提供保障。
1压力管道无损检测技术的概念
正常情况下，应用在压力管道中的无损检测技术都采用的是具有科学性的仪器或者先进的专用设备，从而对压力管道的安全性进行检测，同时针对其检测过程中的准确度也有比较严格的要求，并且要最大限度地降低对压力管道的损坏，在此基础上来完成对压力管道的制造材料、焊接质量、结构和使用情况的检验工作。而无损检测技术对于压力管道的检验而言，存在一定的优势，比如其在检测过程中不会影响到压力管道主要结构，并且检测结果的精确度较高，能够很好地保障其安全稳定地运行。这也证明了无损检测技术在压力管道的检测中有着举足轻重的作用。但是，无损检测技术所涉及的技术内容比较多，因此必须在明确压力管道的使用介质、结构、制造工艺、使用参数条件和制造材料等具体内容的基础上，对无损检测技术进行合理选择。
2无损检测技术在压力管道中的应用
2.1漏磁检测
漏磁检测技术其工作原理是利用磁感线对被检测物进行检测。鉴于大部分压力管道材料是铁磁性材料，管壁薄，采用漏磁检测操作简便。若出现表面质量缺陷问题会在表面形成电磁场，利用电磁信号发生器产生信号再利用滤波技术，放大处理技术获得清楚的缺陷位置和严重程度。漏磁检测可直观发现被检测物体的性能和缺陷，操作简单、成本较低、检测效率高，在压力管道检测中应用最为常见。但技术只能对表面缺陷和性能进行检测，无法再进一步深入检查。
2.2渗透检测
主要指在被检测工作面喷洒渗透液，静置使其渗透到被检测工件开口性缺陷中，之后利用清洗剂将多余的渗透液清除，再利用显像剂发现缺陷。渗透检测在非铁磁性压力管道的检测中是一种非常重要的检测手段。但需要特别注意的是，使用渗透检测技术时，渗透液的温度必须保持在10℃以上，50℃以下，尽量避免存在温度过低或者过高的情况。如此才能使得渗透效果最好地发挥出来。
2.3射线检测
射线检测的工作原理是被检测物体对不同波长的射线其吸收情况不同，利用这一特点进行检测，根据被检测物体不同部位的厚度、密度和成分等，在不同部位透入射线吸入差异较大。差异可在底片记录，对底片进行影像分析，判断被检测物体内部的缺陷大小、类型等。射线检测的应用优势是检测直观简单，但操作复杂，在检测作业时，还可能会对人体的身体健康产生伤害，因此，在应用该技术进行检测时，须采取相应的防范措施。
2.4超声波检测
超声波检测技术的应用范围比较广泛，这是因为其在实际应用过程中成本低廉，操作简便，因此更容易被接受。如果超声波能够顺利通过并且没有被反射回来，就说明压力管道中没有缺陷存在。如果超声波会受到阻碍并且被反射回来，就说明压力管道中有缺陷存在。超声检测法的优点是:穿透能力强,对平面型缺陷如裂纹、夹层等探伤灵敏度比较高，并可测定缺陷相对大小的和深度；此外，超声波检测设备体积比较小，携带方便，对检测工作人员的人身安全不会有任何影响，便于实现自动化检测并且也不会污染到周边的环境。但是也具有一定的缺陷，如：对于形状不规则工件检验难度较大，对于被检查工件表面光洁度具有较高的要求，且需要被检查工件与耦合剂所使用探头接触充分，只有确保充分的声耦合才能确保检验结果准确性。
对于一些存在焊缝或者是晶粒粗大的焊缝检验结果还容易受到杂乱反射波的干扰，还需要检验人员具备丰富的经验来对超声检测结果进行判定。
3压力管道焊接施工技术应用
3.1焊前技术准备工作
在开始焊接前需要对压力管道编写指导书，对焊接工艺进行评定，填写工艺卡。焊接的技术人员结合实际情况编写焊接作业指导书，制定技术措施，落实焊接方案。对于首次使用的材料、钢种、工艺方式都要开展焊接工艺评定，用来确定工程方是否可以焊出符合需求的接头，对施工方制定的焊接工艺指导书进行验证，查看是否符合需求。
3.2管道定位
在清理好管道杂质后，应进行组对和定位，定位时确保管道两边内壁齐平，控制错边的量。当两边壁厚不一样时，应进行打磨处理。在连接定位时，固定两边管道并采取相应措施以免出现受热不均而变形的现象。不同的焊接部位均采取同样的焊接方式，要求焊工熟悉焊接工艺和操作流程，再按照规范开展焊接作业。
3.3填充层焊接
填充层焊接前须先彻底清除打底层的焊渣，在填充层焊接时遵循两侧慢、中间快的焊运原则，确保填充层焊接的平坦。焊接时应清除该层的夹渣，保证坡口平滑。焊接人员控制好焊条行进的速度和角度，减少施焊电弧，可及时改变熔池温度，有效避免焊道气孔、夹渣现象的出现。
3.4打底层焊接
在开始焊接打底层的时候，对焊点要先使用长弧开始预热，在汗珠状的铁水出现在坡口的时候，应该立刻压低电弧，开始来回摆动，方向是从左向右。向下灭弧，第一个熔池座就形成了。开始二次起弧的时候，把电弧对准坡口内角，并且焊条向上顶，确保管壁内部能完全容纳电弧，这样就可以防止管壁背面产生凹陷。
3.5盖面层焊接
焊接的工作人员在开展盖面层焊接的时候，使用的焊接技术方法应该是跟填充层一样的，要注意焊条摆动的时候是均匀的，确保形成美观的焊缝。
3.6封底层焊接
封底层焊接在压力管道盖面层焊接结束后，焊工应再次熔化管道内的焊道并采取封底处理，以保证压力管道内焊接在高度和宽度上保持一致，使管道焊接平稳，使焊接后的外观美观。此外，应在仔细检查管道后及时处理管道上的残渣、气孔、凹陷等质量缺陷。
3.7焊接检验
焊接完毕后要清除焊缝残渣，并将焊缝表面清理干净，目测检查质量情况。焊缝表面可以采用磁粉检测、渗透检测，出现有热裂纹的管道要在热处理后进行检测。管道焊缝内部检查要满足设计标准，采用射线照相或超声波检验，在抽样检验中，要按照10∶1的比值进行检测。如果发现了焊接缺陷必须要返修，直到符合质量标准为止。
结束语
综上所述，压力管道焊接技术和无损检测技术应同时强化，以提升压力管道焊接质量，但目前由于焊接技术存在许多不完善的因素，导致在压力管道焊接施工中存在许多质量问题，应加强检测并及时采取有效措施，减少压力管道焊接质量问题，提高压力管道焊接质量水平。
参考文献
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