胡坚
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摘要：化学生产是一个复杂和危险的过程，其特点是易燃性和爆炸性以及大量有毒物质的生产。化学生产中的不安全因素一直威胁着工业的发展，并对社会和环境构成重大风险。因此，化学企业必须采取科学预防措施，加强操作人员管理，严格控制化学生产过程，降低发生事故的可能性。本文件分析了风险评估技术在化学品安全评估中的应用情况，供参考。
关键词：风险评价；化工设备；安全评估
引言
改革开放以来，经济迅速发展，所有部门都在市场主导下全面发展，化工行业也是如此。生活中对化学品的强烈需求要求化学企业采取相对预防措施，加强对操作人员的管理，严格控制化学生产过程，并降低发生事故的可能性。
1化工工艺概述及风险
1.1化学原料风险
化学原料是化学过程的基础。然而，化学原料含有许多危险物质，更具腐蚀性、放射性、易燃性、爆炸性，如果稍有疏忽，可能导致安全事故。此外，许多危险物质不是固定形式，如液体、气体、固体等。，这进一步加强了危险物质的安全管理。例如，对于有毒、易燃和爆炸性气体，泄漏、火灾、爆炸和副产品可能发生在运输、储存和使用过程中。显然，这可能导致严重的安全事故，影响生态环境保护和人的安全。
1.2化工设备风险
化学工业的实施也离不开各种化学设备。尽管化学设备可以保证化学过程的循序实施，但它也增加了化学过程的风险。例如，反应管道和装置的破裂和磨损可能导致有害气体泄漏、化学反应条件的变化、安全设备的故障等。，因此化学过程的安全性不能得到保证。可以说，化学设备的风险也对化学过程的安全产生了很大影响。
2化工设备的安全性要求
化学设备是化学工厂用来进行化学生产的工具。化学品生产过程的正常运作、质量控制和保证以及产品生产与各种化学设备密不可分。必须通过对整个化学生产过程进行详细的计算、设计、制造、制造和选择，使化学设施的选择符合化学生产的需要。改革开放以来，中国化工发展迅速，化工设备需求迅速增长。我国的制造工艺和主要工业机械也有了很大改进，特别是化工生产中的自动化技术。但是，一些关键技术尚未开发，由于材料和技术限制，本地化设施的安全性进一步提高。工业生产是在生产中使用化学工厂的先决条件，在一定程度上决定了加工是整个工业设备的基础。因此，化工企业的设计工作具有重要意义。化工过程的发展阶段，为了有效的安全管理、严格的控制和监督工艺设计，必须确保工艺达到或超过相关的标准和规范。
3化工设备风险评价方法
根据化工设备的特点，对其安全状况进行评定中，一般使用的定性风险评价方法有安全检查表法（SCL）、预先危险性分析（PHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险性与可操作性研究（HAZOP）。安全检查表法（SCL）以分析危险有害因素、安全等级为评价目的。特点是以提问或现场观察方式确定各检查项目的状况。优点是简单易掌握，缺点是只能获得定性的评价结果；预先危险性分析（PHA）以危险性等级为评价目的。特点是通过分析讨论系统中存在的危险及有害要素、触发原因、事故类型，评定等级。优点是方法简单容易，缺点是分析评价人为因素影响；故障类型和影响分析（FMEA）以分析故障的影响等级为目的。特点是通过分析系统中的故障类型、原因、影响，从而评定影响等级。优点是分析详细，缺点就是分析太复杂；危险性和可操作性研究（HAZOP）以分析偏离及其原因、后果造成影响为评价目的。特点是通过分析可能出现的偏离及原因、产生的后果；优点是方法简单易行，应用广泛，缺点是容易受主观因素影响。
4安全评价原则
化学品安全评估应以下列原则为基础:第一，目的原则。
也就是说，在充分保证化学品安全生产的条件下，建立化学品安全评估制度，明确化学品安全评估的内容和方法。第二，科学原则。也就是说，在进行安全评估时，必须确保安全评估过程符合化学品生产的现实，安全评估结果能够真正反映化学品安全，并为安全管理决策提供可靠的数据参考第三，融合原则。这就是说，化学品安全评估必须与实践相结合，并在选择评估方法时表现出灵活性，而不是局限于一种评估方法，从而取得更为现实的结果。
5对化工生产进行安全评价
5.1对化学作业人员和管理制度的评价
现代中国化学存在很大的安全风险，化学事故往往在一瞬间就具有破坏性。因此，有必要加强制造业进程的准备工作。近年来，化学品和安全控制发展迅速，但化学设备的故障排除、评估和消防技术仍处于这一阶段，大多数化学企业缺乏启动化学设施所需的专门知识。为此，企业必须改善经营者的培训和管理，开始知识和素质发展，面对经营者的要求很高。创业失误是人为因素，改进管理可以消除安全问题。控制设备的操作人员需要更好的巡逻记录设备的运行情况。了解设备状态并定期进行维护。设备问题将立即得到解决和报告。在化工生产中，许多化工企业安全管理设施的应用不符合国家要求。大部分化工企业在安全管理体系中仍处于正式状态，管理层在检查方面取得了进展，无法实施化工企业安全管理体系。这表明对企业安全体系的认识仍然很浅，没有得到充分考虑。公司通过形式主义的存在，既没有扩大经营者的法律知识，也没有严格遵守生产车间的规章制度，从而对化工企业的改革提出了新的要求。
5.2化工设备安全性评价
一般来说，反应过程、运输、冷却、原材料干燥等构成了化学装置的运行过程。操作过程中也可能发生物理过程，例如传热。这些过程相互作用，相互作用，使反应堆成为化学设施的核心。在安全生产过程中，应在化学过程中定期清理设备，以避免不同物质的残留物产生反应。
6典型风险评价方法应用：基于RBI方法的压力容器安全评估
6.1基于半定量RBI方法对压力容器的安全评估
基于生产企业和压力容器设备实际情况的调查、问答、评分、估算，对压力容器的失效可能性以及失效后果进行量化，风险以及风险的可接受准则采用风险矩阵法表示，在此基础上确定压力容器风险等级以及检测周期。
6.2压力容器失效后果量化
考虑火灾爆炸、中毒、环境破坏、停产损失四个方面的事故后果，量化压力容器失效后果。其定量的计算方法可依据美国石油协会（API）制定的规范RP580中的计算模型。
6.3压力容器RBI再评估
当压力容器设备及压力设备所在的环境状况发生变化，或者评价人员取得压力容器更新的资料时，应当对设备进行RBI再评估。
结束语
（1）化工设备的安全评估领域中引入风险评价技术，符合设备安全性与经济性相统一的趋势。（2）通过对各类风险评价方法的比较以及基于半定量、定量RBI方法对压力容器的安全评估，可知定性、半定量的风险评价技术简单实用，成本较低，应用较为广泛；定量的风险评级技术更加精确，但需要大量基础数据，成本较高。
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