毕新兴 赵治强
德龙钢铁有限公司 河北省邢台市 054000
摘要：在炼铁高炉生产中,鼓风机系统是高炉生产最为重要的一部分,机组的安全运行直接保证了高炉的稳定顺行,振动位移系统的应用直接反映了机组中转子的运行状态及负荷大小,为机组诊断故障和分析提供了数据的支撑。
关键词：本特利3500 高炉鼓风机 应用
1 应用
随着高炉生产中对稳产、高产的不断追求，鼓风机系统运行精度要求也是越来越高，测量保护系统的精准性、稳定性在生产过程中影响也越来越大，设备运行参数的采集对设备的运行状况的分析发挥着越来越重要的作用。本特利3500系统提供连续、在线监测功能，具有其它系统所不具备的多种功能和先进功能。
2 3500基本知识
2.1 系统工作流程
从现场取得的传感器输入信号提供给3500监测器框架内的监测器和键相位通道，数据被采集后，与报警点比较并从监测器框架送到一个地方或多个地方处理。
3500框架中模件的共同特征是带电插拔和内部、外部接线端子。任何主模件（安装在3500框架前端）能够在系统供电状态中拆除和更换而不影响相关模块的工作，如果框架有两个电源，插拔其中一块电源不会影响3500框架的工作。
2.2 3500硬件组成
1）系统框架：用于安装所有的监测器模块和框架电源。
2）电源模块：3500电源是半高度模块，必须安装在框架左边特殊设计的槽口内。框架可装有一个或两个电源都可给框架供电。
3）框架接口模块：框架接口模块是3500框架的基本接口，必须放在框架中的第一个槽位。
组态钥匙锁：用来设定3500框架处于“运行"模式或“编程”模式。
4）键相器模块：用来为3500框架中的监视器模块提供键相位信号，每个键相模块有2个输入通道。
5）振动、位移监测器：接受本特利振动、位移传感器的输入，对信号进行处理后生成各种测量值，并将处理后的信号与编辑的报警值进行比较，驱动报警系统，从而达到保护机器的目的。
2.3 3500系统上电基本步骤
1）送电前将机柜内除电源模块、通讯模块外的其他模块输入输出端子全部脱开，以确保机柜卡件的稳定性。
2）在快插接头脱开以后，用万用表再次确认内部电源回路绝缘电阻大于500兆欧。电源开关下电压在设计及机柜卡件要求的合理范围内。
3）再次确认接地电阻不大于0.2欧姆。
4）将电源开关合闸，检查机柜卡件电源模块是否带电，所有卡件灯是否按照一定规律闪动。
5）确认所有状态无误后，带电稳定系统8小时时间。每隔1小时检查一次系统状况，确认系统能够连续稳定运行后进行下一步工作。
2.4 3500系统组态的基本设置
1）将3500组态软件按照安装提示安装到调试用的电脑上。
2）将通讯模块逻辑硬件锁用钥匙将开关从“运行”转换到“编辑”状态。
3）将调试用电脑与系统通讯模块用通讯电缆连接起来。
4）打开电脑上已经安装好的软件，连接正常后，点击上载按钮，将预先组好的数据库读到电脑上。然后对模件进行组态，所有卡件设定完毕后，将组态下载到系统中，下载完成后，组态工作正式完成。
3 3500工作特点
3.1 软件可组态
实际上，3500的每一种运行方式都可以通过软件组态实现，它是我们所提供的产品中最灵活的系统，备件管理也更加方便，一种模块类型通过组态可以完成多种功能，而不是像以前的系统，一种模块只能完成一种功能。
3.2 防修改设计
3500的组态修改具有两级密码和钥匙锁保护，除授权人员
外，其他人无法调整、修改或组态系统。从而可以更容易地记录和控制修改管理，对3500所进行的组态修改还将保留在系统事件列表中。
3.3热插拔
所有的模块和电源（当使用冗余电源时）可以在带电情况下在框架中插拔，使维护和系统扩展更方便，不需要中断机械保护功能或系统运行。
4 系统故障分析和处理
4.1 运行中监测数值突然回零
在我厂3#高炉鼓风机自动化系统升级改造中，3500振动、位移监测系统使用中出现同一模块上振动数值瞬间回零，现场检查更换振动探头、延伸电缆及前置放大器，排除现场设备故障，又与厂家联系检查柜内电缆屏蔽线路正常，后将故障模块与其它正常模块进行调换后观察使用，但使用一段时间后又出现回零现象，经与厂家协调利用检修更换系统框架，投入使用至今未出现异常。
4.2 运行中数值突然最大
可能存在原因包括：现场探头接头松动或接触不良，探头线路破损断裂，间隙电压过大。
处理方法：1）检查现场探头、延伸电缆及前置放大器线路接头是否有松动或接触不良现象，现场可对接头处进行晃动，对应电脑监测数据是否有波动情况进行判断，如数据波动可判断接头可能接触不良，可对接头处进行清理检查，重新接牢、固定。2）检查探头是否有断裂现象，如外观无法判断，可使用万用表电压档，测量电压值是否在10V左右，并对探头进行校验是否随着与感应物体的距离变化，电压呈线性变化。
结论
随着科学技术的不断发展，先进的测量监测技术也会越来越多的应用于高炉鼓风机组监测系统中，精确的振动、位移测量参数为机组安全稳定运行提供了可靠地监测分析依据，做到设备预知维修，减少机组突发性故障停机，降低设备故障造成的生产及经济损失。