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摘要：普通镗床无论是在零件镗孔中，还是在钻孔中都起着至关重要的作用。但是在实际应用过程中，受多种因素的影响，导致加工后的产品出现严重的误差现象，无法满足实际设计的需求。因此，本文以镗床异类零件为研究对象，对镗床异类零件镗孔加工误差的来源进行分析，并针对误差提出排除误差的有效措施，全面提高加工的精准性和加工效率，同时还可以为相关加工行业的发展提供有利依据。
关键词：普通镗床；异类零件；加工误差；措施
异类零件属于部件的一种关键性零件，配合孔通常情况下都需要满足两大条件：加工要求和尺寸精度，由于普通镗床具有较强的灵活性和精准性，在异类零件加工应用效果非常显著，尤其是普通镗床上镗孔，在提高加工效率的同时，还可以有效降低加工的误差率。通常情况下，利用普通镗床加工的精准度都非常高，如果是在精细化的操作技术下，效果会更为客观，误差率极低，但是在实际加工过程中，受多种因素的影响，误差不可避免，需要通过分析误差的来源来制定相应的防范措施，以此来全面提高加工的精准度。
1镗床异类零件镗孔加工误差的来源
1.1导轨误差
导轨误差主要三个方面，第一，导轨使用时间比较长，长时间的磨损会导致导轨在加工中产生误差；第二、主轴回转的误差。镗床主轴属于加工零件的重要结构之一，主轴回转过程中一旦出现误差，加工好的零件会将其误差充分的展现出来；第三、传动链误差，传动链不在规范化的流程下正常运转就会存在巨大地误差，通过它造成的属于镗床整个结构中存在的误差。
1.2刀具误差
异类零件加工过程中通常都是采用自制刀具完成，自制刀具主要的优势就在于可以按照镗削工件的具体尺寸完成加工，在实际应用过程中具有较强的灵活性，能够灵活使用，以具体情况为标准完成对刀具角度的磨制。与成品刀具相比，自制刀具的价格较低，但是，存在很严重的质量问题，刀具自身材料不合标准，几何参数与切削量不一致等，导致零件尺寸的误差率频繁上升。
1.3定位误差
定位误差主要因两大因素所致，第一。零件设计基准，对零件加工图纸设计的过程中，因人为因素的影响，会出现尺寸标注不合理，导致零件点、线、面的基准不相对，进而出现定位误差的现象；第二、工艺误差。镗床异类零件加工过程中，需要按照标准工艺流程进行操作，一旦不按照标准化工艺流程加工，就会导致异类零件出现严重的误差问题，后续可以采用找正计算方式进行纠正，但是操作较为复杂，繁琐，不仅无法解决定位误差问题，还会加重定位误差的程度。
1.4调整误差
零件的加工过程中其实就是调整的一个过程，在加工过程中通过对加工零件进行调整，来满足整个零件加工的实际需求，需要操作人员具备较高的操作水平和专业技能，但是每个操作人员的操作技能和专业水平不同，所以这也属于调整误差的一个主要因素。如果在上述情况无法得到保障时，需要对加工系统进行合理化的调整。即普通镗床加工零件，工具在应用过程中不会存在主观误差，影响主观单位唯一因素就是人为调整。
2误差排除措施
2.1排除尺寸误差措施
第一、选择合适的量具，实际测量过程中一定要避免人为因素的影响，避免出现人为性误差。测量过程中切记零件的温度不宜过高，避免诱发不良事件；第二、装夹镗刀时，刀杆非常重要，维持操作的平衡性，所以需要合理选择刀杆，采用正确的方式进行安装，避免在安装过程中对镗孔的精准度造成严重的影响。
为了保障镗孔的质量，可以先进行试刀，检查刀具是否按照标准完成安装；第三、合理设置切削液和切削的速度，过快、过慢都会影响整体质量，同时还要适当扩大前角的角度，能够将积屑全部排除，对于刃磨刀具则需要重新进行对刀；第四、精镗之前，要将零件温度控制在适宜温度下，如果温度过高，就需要先经过冷却在加工，在这种情况下就会导致金属出现热膨胀的现象，严重影响了工件的尺寸，从而出现尺寸误差；第五、预留足够量的镗削余量，这样能够避免在钻孔的时候出现钻偏，或者镗削不起来的现象。
2.2排除圆度误差和锥度误差的措施
圆度误差排除措施：第一、严格按照正确的装夹操作流程进行操纵，能够确保异类零件的均衡受力和分布，同时还可以提升加工的精准度。第二、合理调整主轴径向轴承，完成对轴颈圆度的修复；第三、操作人员在加工过程中要集中精神，全神贯注，可以对存在的问题及时解决，纠正平衡度。锥度误差排除措施：第一、加工之前，设计人员需要以计算结果为标准找准正工件的中心位置；第三、尽可能地降低切削量，或者适当提升刀具的高度，另外，自制刀具要确保切削刃足够锋利，能够保障加工的质量；第三、积极调整主轴箱的具体位置，使主轴轴线能够与导轨处在平行位置；第四、选用性能较好的刀具，通常我们都是采用硬质合金材料的刀具，加工效果较为显著。
2.3排除工件变形的措施
第一、积极改变装夹的方式方法，满足异类零件加工的实际需求，对于薄壁异类零件，可以利选择软件卡爪、增加夹具，使该工具与零件的表面充分接触；第二、由于零件在加工过程中温度会逐渐升高，温度一旦升高，就需要及时进行冷却处理，通过有效减少热变形所导致的误差；第三、刀具在长时间加工过程中，操作人员要确保有足够的冷却液；第四、根据具体情况来设定刀具的角度，能够提高薄弱部位整体的工艺刚度。为了避免加工过程中零件发生严重的变形情况，可以将加工过程中分为粗镗、半精镗以及精镗；第五、粗镗和精镗之间需要预留出一定的时间，等到零件足够冷却后，在重新预紧工件，能够提升零件的受力程度，可以降低变形事件的发生几率。第六、对异类薄壁零件加工的过程中，需要保障刀具刀刃的锋利性，0.2~0.3mm是修光刃的最佳长度。
2.4排除表面粗糙度误差措施
第一、适量降低切削用量。精镗过程中，切记进给量不要过大，合理控制切削速度，进而提高加工零件的精准度，确保零件表面的粗糙度可以达到实际需求；第二、提升刀具刀杆的刚度，扩大刀杆截面的整体面积；第三、加工过程中，以零件加工外形的具体情况为依据制作相宜的刀具几何角度，合理增大的主偏角、前角等，能够避免在加工过程中刀具与零件表面出现严重的挤压现象，从而降低加工的质量。
结束语
综上所述，异类零件在镗孔加工中过程中，为了避免出现加工误差，以此来满足零件对于形状和精度要求，在加工过程中需要选择合适的加工刀具和工艺，同时还要根据具体情况选择合适的夹具装夹。但是为了避免预料之外的因素影响异类零件加工的进程，无法满足加工技术的具体需求，需要在加工之前准确计算加工刀具的长度，确定加工回转的角度，并对冷却排削问题给予充分的考虑，确保整个异类零件质量不会受到任何因素的影响，能够在标准化的加工流程中产出。
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