张思群
航空工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司 黑龙江省哈尔滨市150066
摘要：当前，中国已经成为全球制造中心，随着工业4.0时代的到来，信息技术不断为传统产业赋能，解决生产过程中的各种问题。传统企业也要应用信息化技术对传统生产模式进行转型升级，提高解决异常问题的处理能力，实现精益化生产。本文首先介绍了当前传统生产过程中存在的问题，分析了产生原因，提出了开发匹配生产模式的信息系统方法，并预估了产生效果。
关键词：信息化、转型升级、异常问题处理
一、传统企业生产过程存在问题
传统企业在生产过程中，制约生产效率的往往是各种异常问题的传递及处理速度，问题处理的及时性直接决定产品的交付周期，也将直接影响整个企业生产计划的完成。一种产品从生产计划下发到成品交付需要经过多道工序，任何一道加工工序或操作人员出现异常问题，都将导致产品生产停滞。因此，如何缩短生产异常问题处理周期，减少生产等待，是提高生产效率，实现精益生产，完成计划的关键。
以某传统企业为例，通过统计，钣金车间在2019至2020年度生产异常问题共1700余项，经过分析归纳后，将异常问题分为5类，形成生产异常问题统计表（见表1）。
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表1.某企业钣金车间生产异常问题统计表
通过分析统计，异常问题主要分为原材料问题、计划停滞问题、技术问题、设备故障问题、工艺装备配送问题。
原材料问题：主要包括原材料表面缺陷、库存无料、无定额数据等。原材料问题需车间技术人员、检验人员会同其它部门技术人员共同处理。
计划停滞问题：主要包括零件周转信息、缴库信息等数据手工填写纸质报表，信息记录存在偏差，工作效率低，以及保管不善易丢失。
技术问题：主要包括问题责任主体确认周期长，设计图样问题需等待设计下发设计更改单，工装样板设计问题、制造问题、加工难度问题需进行生产验证。
设备故障问题：主要包括设备使用过程中产生故障问题，部分设备因其是“独生子”设备，仅此一台，发生故障后无法替代，只能等待修复。
工艺装备配送问题：主要工装样板处于新制、返修流程中，库房中无此装备，不能完成配送。
二、原因分析
通过对上述问题分析，导致企业生产异常问题处理周期较长主要有以下原因：
（一）责任主体不明确
处理技术类异常问题时，责任对象为整个技术团队人员，责任不唯一。且由于技术问题会引申出设计图样、工装样板等问题，技术人员往往会告知操作人员问题种类，要求操作人员自行协调，导致操作人员奔波各处求助，引起生产停滞。
（二）生产信息传递不畅
在生产过程中，时常会有突发的“急件”需求，由此产生的临时计划与生产车间的日常生产计划同时传递到生产车间的计划人员。由于生产信息传递较慢，车间计划员接收到多种生产计划时没有足够的时间平衡生产，导致生产计划难以按期完成。不同任务的负责人为了完成任务纷纷抢占资源，破坏了生产秩序，造成生产计划停滞。
（三）缺乏完善的生产现场信息共享
在出现生产问题，造成生产停滞时，产品制造指令周转信息、成品缴库记录信息等无法实现对称访问，无法进行自动统计分析，设备故障信息不能共享至车间每个人，故障设备影响的零件种类继续作为生产计划下发至成品工段，引起连锁反应。
（四）问题处理过程缺少留痕，考核监管工具缺失
在出现生产异常问题后，由于缺乏问题处理痕迹留存、跟踪、闭环系统，操作人员与技术人员相互推诿，导致考核单位无法确定延误生产周期的责任主体，绩效考核难度增加。
（五） 缺少生产故障发生预警信息
在生产现场出现的异常问题多数是由于原材料告罄或设备故障问题导致的。生产现场对于库存材料未进行动态跟踪和提前预警，导致在生产过程中出现缺少原料而停产，造成生产计划无法按期完成。对于应用频率较高，故障发生频次高的设备，特别是独生子设备，未做好故障发生预警，造成由于关键设备故障引发停产，使生产计划无法完成。
三、主要做法
以上问题的产生是多方面的，单纯靠增加劳动强度或通过严格的规章制度管控难以解决系统性问题。因此企业需要借助信息化手段，通过开发生产管控系统，强化责任主体，整合信息资源，传递生产信息，实现信息共享，在提高异常问题的解决效率的基础上进一步减少异常问题的产生，实现精益化生产。
为解决传统企业生产过程中异常问题，开发的生产管控系统系统应包含生产看板、生产管控、基础数据、生产资源、业务管理五大模块。
生产看板模块：用于车间整体计划完成情况查看、各成品工段完成情况查看。其中车间状态看板用于调度员统计车间计划总体完成情况以及各型号总体完成情况；计划执行看板用于各工段班组长统计班组内员工各考核类别计划完成情况以及成品半成品周转完成情况；生产保障看板用于汇总生产异常数据。
生产管控模块：用于生产计划执行过程中异常问题反馈处理。其中生产准备管理用于原材料信息反馈；生产保障管理用于成品工段生产异常问题提出及技术人员处理异常问题记录反馈；生产执行管理用于成品工段生产计划派工及生产信息追踪。
基础信息模块：用于工艺员、计划员型号基础信息管理。工艺员通过工艺信息管理入口导入零件材料信息，为材料库核对定额信息提供依据；计划员通过生产计划维护入口下发、调整车间月计划。
生产资源模块：用于图纸借阅、设备故障维护信息反馈。
业务管理模块：用于低温室管理、特种工艺管控、设计更改信息传递。
四、预期效果
1.生产保障管理模块确定问题责任主体
发现问题后，操作者通过系统上报问题，系统按问题分类自动分发至问题解决单位，由问题解决单位确定责任者，由责任者主动解决问题，管理者予以监督考核，为操作者节省沟通、协调时间，避免无效的走动。
2.生产看板模块实现生产信息准确传递
车间生产信息通过系统中计划执行看板、车间状态看板准确传递，使各成品工段计划完成情况得到准确、快捷统计，计划员、调度员等随时通过系统了解车间计划在各成品工段分配情况，对于临时计划和现场突发急件，可以合理分配至相应工段，避免对原有计划的冲击。
3.看板模块实现生产现场信息全员共享
系统看板模块中计划执行管理及车间状态看板实现所有产品生产状态信息在系统内可查，达到生产信息全员共享。生产车间的计划数据、各工段生产数据、产品缴库数据等通过系统都能查询、汇总，便于分析和统计，极大的提高了车间生产效率。
4.生产控制模块加强考核监管
系统生产控制模块中的保障管理功能将生产异常问题任务节点、责任人、停工环节、停滞时间、问题解决时间等信息明确，都有据可查，问题解决可追溯、责任可界定，管理者基于系统可以严明奖惩，使考核监管有效实施。
5.生产资源模块实现故障提前预警
系统的生产资源模块实时记录设备运行状态信息，设备维护管理者和操作者可以通过系统对当前设备的使用情况来监管设备的当前状态，判断是否存在操作隐患和对生产进度产生影响。设备管理者可以基于系统模块发布设备维修通知、大修计划等，实现设备信息车间共享。同时，系统收录设备维修记录，统计设备维修信息、设备发生故障次数，以此为依据做好设备故障预警，可以有效减少由于设备故障带来的停工停产。
参考文献
［1］信江艳.《企业信息化规划》.清华大学出版社，2017
［2］丁秋林.《现代企业信息化重构》.机械工业出版社 ，2003
［3］王继业.《信息化企业理论、方法与实践》.中国电力出版社，2019