摘要:化工行业在中国经济发展建设中占据重要地位,能促进社会经济发展。但化工行业又是一种相对比较危险的行业,在生产发展过程中发生过很多安全事故,因此,安全生产成为每个化工企业必须遵循的生产理念。文章将探讨化工行业安全生产的重要性与化工生产安全管理模式,并分析目前化工安全生产与管理模式中存在的问题,提出相应解决策略。
关键词:化工安全生产;管理模式;重要性;存在问题;解决对策
中图分类号:TQ086 文献标识码:A
1 引言
化工企业在生产与经营过程中,往往会涉及危险化学品的生产、加工、存储与运输等作业,生产风险较高,一旦安全隐患排查不彻底,容易引发严重的安全、环境、经济方面的问题。针对该种情况,现代化工企业应在加强安全生产管理的基础上,注重生产风险的监控,构建覆盖全过程的高效预警平台,积极引进大数据、物联网、移动互联网、远程监控与云平台等信息化手段,对各项生产环节的信息进行全面收集、系统识别、客观分析、动态预警,从源头把控化工生产可能产生的安全风险,为现代化工企业的安全生产提供保障,为化工产业的现代化、自动化发展提供技术支持。
2 化工安全生产与管理的重要性
2.1 促进企业发展
在化工企业生产过程中,加强安全生产与建立管理模式有利于化工企业各项工作按照相应标准进行,从而提高化工企业安全管理水平,那么在科学合理的管理模式下,化工企业也能够快速发展。根据目前化工行业发展情况看,很多化工企业在发展过程中,相对以往是非常重视企业的安全生产问题,并采用先进管理模式,解决了很多传统管理模式中存在的问题,极大程度上提高了企业经济效益。
2.2 符合现代发展需求
在科学信息技术快速发展的时代背景下,化工企业也紧跟时代步伐,积极转化管理模式,是符合现代社会发展需求的。同时加强安全生产,也顺应以人为本的发展理念,从而促进化工企业可持续发展。
2.3 减少安全事故发生
化工行业危险性极高,如果在生产过程中管理不善,那么就有可能发生安全事故,从而影响工作人员的生命财产安全,并且阻碍化工企业稳定发展。随着社会经济不断发展,人们越来越重视安全问题,因此,化工企业在生产过程中也尤为重视产品安全质量,那么首先就应该加强安全生产与管理,从而保障各个生产环节都能够按照按生产标准实施,并规范员工生产行为,从而保障工作人员的生命安全,并生产出品质好的化工产品,有利于树立企业良好形象,从而提高化工企业社会效益。
3 化学工程中的化工生产工艺分析
3.1 实时风险预警
在运用现代安全技术分析风险评估后,应根据系统的事故预警标准,对不同危险等级的风险状况进行标识,制定符合生产实际的预警机制,对超出危险等级的状况应明确发出报警信号。尤其对危险性较高、事故发生频次高的生产环节,在生产过程应该加大预警和控制的力度,如果不能及时处理该类风险,则应该发出预警信息,对作业人员进行提醒;若突发紧急问题,风险等级超过标准时,应第一时间停止生产并进行撤离。
3.2 水资源回收利用技术
在日常的生活过程中,水资源对于国民正常的生活、工作均具有重要的作用。但是,随着我国工业化的发展加快,使得越来越多的水资源受污染排放物的影响呈现出严重的污染情况,无法满足日常应用。
在这种情况下,化工企业若想要正常地进行工艺研发工作,便必须要充分发挥节能降耗技术,对研发期间的污水进行回收、处理再应用,不仅可以提高对水资源的利用率,还可以减少能源的损耗,提高其工艺研发水平。与此同时,在化工工艺研发过程中,其会存在着废水、污水排放问题,而将水资源回收利用技术应用于化工工艺研发工程中,可有效减少废水、污水的排放量,减少对周边自然环境与水资源的影响。利用电能与热能回收水资源、并借助余热、预压来改良污水,以此实现提高化工工艺研发与环境保护水平。
3.3 上升管余热利用技术
在部分化工工艺研发可能会因为自身技术的影响而导致热量流失,进而出现能源损耗过大的情况,对此,上升管余热装置中主要包括了换热装置和汽水分离器,其能够将化工工艺研发中换热管道的汽水混合物出口与汽水分离器的上部连通,进水口与所述汽水分离器的下部连通,并且在汽水分离器下部还设置有补水口,补水口与工业水管道连通,以此来提高化工工艺研发内部热量的应用效率,同时实现节能技术在化工工艺研发工业化中的应用。
3.4 安全停车功能
化工生产中一旦出现突发性设备故障或生产反应失去控制状态时很容易因为上下游关联生产环节无法及时调整或停车而造成其他设备故障、损坏导致危险物料泄漏,发生火灾、爆炸、中毒等严重的生产操作安全事故。为了避免发生这样的安全生产事故,应用自动化控制系统完成紧急安全停车功能可以防止连带性事故的发生,有效降低化工企业的故障损失。安全停车功能是由紧急停车系统(ESD)来实现,基于自动化控制系统,通常依附DCS系统。初期的紧急停车系统(ESD)系统是静态的,只有在生产装置出现异常的情况下,通过DCS检测到的报警联锁信号或者人为干预触发紧急停车命令,ESD系统才会发出联锁信号,再通过DCS系统实施预先设定好的逻辑顺序,依次停止各个相关运行生产工序或环节,尽可能降低因局部故障而造成的损失,避免发生严重的安全事故。近年来,ESD系统经过不断的更新,变得更加的复杂和高级。ESD系统分为正常停车、局部紧急停车和全部紧急停车三种控制范围。自动控制系统通过离线和在线诊断软件包括全面的诊断程序,具备完整的自诊断系统,能对化工生产操作系统以及设备状态和外部相关生产运行状态进行动态的检查分析,一旦发现故障预兆现象的出现,及时进行报警。ESD系统根据预警的级别实施相应范围内的安全停车。
3.5 以生产过程为主的安全管理模式
由于化工企业在生产过程中频繁出现安全事故,经过不断的发展,化工企业探索出以生产过程为主的安全管理模式。这种管理模式让管理人员严格把控每一个生产环节,在一定程度上提高了安全生产与管理水平。另外,在生产过程中,工作人员也必须具备强烈的安全责任心,才能上岗工作,做好自己的本职工作,主动配合管理人员的各项管理活动,从而获得良好的管理效果。改种管理模式,虽然在某些方面还存在缺陷,但是相对之前两种管理模式来说,已经有一定的进步。
4 结束语
化工企业在开展实际生产活动时,由于生产物料储存与使用、工艺技术应用等环节都具有较高风险性,安全隐患的排查难度较大,一旦发生风险事故,会引发持续性、大规模的经济、环境破坏影响,也会对生产、管理等作业人员的身体健康与人身安全产生较大的威胁。现阶段,在化工生产领域构建动态化、全覆盖的风险监控与预警机制,利用现代安全管理技术对生产过程中的数据进行收集、处理、分析与整合,可以有效识别异常问题,动态发布风险预警,是新时期全面提升化工产业生产安全性与稳定性的重要技术应用。
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