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摘要：在船舶建造过程中，应用成组技术原理，对相似性组件，部件进行批量式的流水线生产，来提高生产效率，本文从某11.4万吨油船壁墩的流水线式生产来进行阐述。
关键词：壁墩；建造；效率；流水线
0 前言
随着近年来国际航运市场的持续低迷，全球造船市场订单量不断萎缩，船舶建造企业面临的考验越来越严峻，物竞天择，适者生存，如何才能在逆境中求生存，谋发展？要求企业一方面苦修内功，推行品牌战略，试图用质量优异的产品赢得国内外客户的青睐，另一方面积极推进转型升级，深化企业结构与内部管理，降本增效，提高自主创新能力，进一步提高企业核心竞争力。
1 油船壁墩部件结构特点分析
1.1现代造船模式
我们现阶段所推崇的现代造船模式，是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，使壳（船体与上层建筑）、舾、涂在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续的总装造船。成组技术是现代造船模式的核心，而相似性原理的应用，则是现代造船模式中成组技术实施的理论基础。
1.2油船结构特点
油船一般采用纵、横舱壁采用的为槽型舱壁+下壁墩的典型设计，根据以往类似的LRⅡ型油船建造经验，壁墩部件上承槽壁，下接内底，上下连接处均为CM节点，装焊质量与精度要求均较高，一直是分段建造过程中的中组立阶段一大重难点。
1.3分段、部件共性分析
以某11.4万吨油船货舱区上壁墩为例，对其结构特点进行分析，我们不难发现，全船纵横壁墩结构存在以下相似性：典型分段，部件剖面图如下图1，图2.
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图1：典型分段D013分段立体图 图2：典型壁墩部件示例立体图
从上图2来看，我们不难发现，纵横壁墩结构存在以下相似性：
1）设计横截面均为标准的等腰梯形；
2）斜板板架延长度方向设置骨材（纵向壁墩骨材为组合T型材，横向壁墩骨材采用球扁钢型材），宽度方向设置隔板或肋板与槽壁下口槽型对应。
2 壁墩批次划分与建造方案策划
2.1批次划分优化
在对某11.4万吨油船的生产建造策划过程中，全船纵横壁墩在分段划分时还是按常规方案归属到D/B底部分段中，但在批次划分时，壁墩部件独立出其所属的分段，按艏、艉半船划分为两个独立的批次集中套料、切割下料与生产。
2.2建造方案优化
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图3：典型壁墩部件典建造工艺示例 图4：典型壁墩部件典建造工艺示例
壁墩建造时，实行固定工位批量建造，将壁墩顶板作为建造基面，壁墩斜板上的纵向骨材上T排流水线批量制作，壁板和肋板在小组阶段流水线式批量生产，且统一将壁墩内隔板带在一侧壁墩斜板上组成组件，最终组合成壁墩部件。如下图3所示
3 经济效益分析
3.1套料利用率提高
按照之前的惯例，都是以分段为单位编制批次划分表，以此来指导技术中心套料.以某11.4万吨油船中的D013为例，见上图1，在这种批次划分模式下，壁墩部件与所属的底部分段被作为一个整体一起套料，从上图我们可以很清晰看到，D013分段除壁墩以外的双层底结构，与壁墩结构形式、钢板材质、规格等均存在很大差异，不具有相似性，不利于设计套料时对钢材套料利用率的控制，而采用的新型批次划分方式，半船的壁墩部件单独套料可以充分应用壁墩部件间结构的相似性，实现成组技术原理应用最大化，提高设计套料的钢材利用率，如图4。
3.2集配效率提升
现场切割下料时，需对壁墩部件中流向为FC/FS的小组立组件进行分拣，但小组件制作完毕后，壁墩部件的小组立组件流向中组立GF，而双层底结构中的小组立组件则需流向G，小组立阶段还要根据其后续组立情况进行二次分料，打包集配。采用新批次固化生产后仅需在半船壁墩部件下料完毕后以分段为单位分拣，集配至小组车间，制作完小组件后直接转运至中组立的壁墩制作工位即可，无需二次分料，大大降低了现场的分料集配工作量。
3.3减短施工周期
在生产计划的指引下，固定工位，固定班组进行半船壁墩部件的连续施工建造，实现型船壁墩部件的专业化批量生产建造，确保壁墩部件建造质量稳定性的同时，建造周期相对于以前同类型周期提高2∽3天，控制在10天左右，见图5，图6。
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图5：壁墩部件流水线T排上线集中制作
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图6：壁墩部件固定工位班组专业化建造
4 结束语
随着船舶行业的竞争日益加剧，在目前的国际形势和经济形势下，降本增效和技术创新一直是企业提高自身生存力和核心竞争力的根本。壁墩批量流水线式生产使生产固定化，减少现场生产物流的周转，加快了生产进度，提高了生产效率，减少了生产周期，节省了生产成本。