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摘要：裂缝很常见，生产过程往往是锻造和热处理过程。锻造裂纹通常在高温下发生，在锻造过程中会延伸并接触空气，形成裂纹中氧化的皮肤。此框形成的裂纹不仅厚而且多，裂纹的两端不相连，尖端相对圆。所处理的裂纹的形状和性能与锻造裂纹不同。出现热处理后的裂纹是因为加热时该元素出现裂纹，导致在裂纹的咸晶方向上脱碳，最终结构比锻造裂纹厚。对于和零件尤其如此本文收集了大量裂缝方式，分析总结了裂缝的原因。最后，裂缝分为三类。
关键词：锻造、热处理；裂纹形成原因；过程；存在缺陷；
前言
裂纹是锻造和热处理中常见的缺陷之一，也是锻造行业中的热点和难点。但是，锻造零件产生裂纹的可能性很大，因此必须研究锻造和热处理过程中的裂纹，并分析裂纹的原因。
一、锻造缺陷与热处理缺陷
过热燃烧。过度燃烧意味着加热温度高，切割机又大又不均匀，没有金属光泽，玻璃周围有氧化和渗碳。造成裂缝。当锻造温度较高或最终温度较低时，容易产生裂纹。另一个裂缝是在水的钻井和冷却后形成的。缩小范围。表面缺陷是冲压、切割、板材磨损、穿孔等造成的。在随后的钻孔中，观察到锻造体中存在表面氧化等缺陷以形成折弯。通过显微镜观察，你可以看到弯曲周围明显的碳流失。过火裂缝。这些裂缝大多发生在MCU改造后，因此裂缝周围的微观结构与其他区域没有显着差异，也没有渗碳。
二、实验方法
1.试样制备和宏观观察
在试验前的第一阶段，只需对所选杆的工件裂纹进行宏观观察，在观察过程中，选择要测量的区域。下一步是手动剪切选定区域，使其垂直于镜像且长度小于10 mm。采样方法可能会有所不同，但在采样时必须选择温度和环境。如果样品温度过高，可以使用冷水冷却样品，以免由于样品在回收过程中过热而改变事件的内部组织。
2.试件研磨抛光后晶相分析
首先将试验放在粗磨轮上进行平整，最后达到磨痕均匀的地步。接下来，将样品放在沙盘上，继续在沙盘上研磨。在细砂轮上磨时，样品应连续冷却至冷水。在这种情况下，样例不会因摩擦产生的热而改变其结构。用过研磨机两次后，清洗干燥样品。然后比较裂纹的大小以组织试验，然后在玻璃纸上摩擦-从厚度到细。玻璃纸的选择还必须从厚玻璃纸到薄玻璃纸进行。最后，第二个研磨角度必须垂直于两个玻璃纸研磨后的第一个研磨角度。当试验两次磨蚀时，必须放在打磨机上进行第一次粗抛。粗糙材料可以是薄法兰。然后进行第二次精加工。抛光停止时，请确保已清除样品中的所有磨损痕迹，并且抛光位置已指定为镜面。
3.硝酸酒精分析后晶象分析
经研磨抛光后，试样置于浓度为5%的硝酸酒精溶液中。将样品放入硝酸溶液后，移动-在硝酸溶液中轻轻移动，并确保反射镜在移动过程中不会碰到容器底部。样品在硝酸-酒精溶液中的放置时间应根据样品金属性能测试的目标确定。最后，从硝酸酒精溶液中提取了样品，这将在显微镜下显示出清晰的金属结构。抽取样品时，迅速用水冲洗，然后涂酒精，最后用吹风机吹干头发。
三、试验数据与分析
1.锻造裂纹形成原因分析
在生产过程中，在加工过程中发现了编号为D1998（材料45）的杆表面纵向裂纹。样品表面裂纹宽度约3毫米，表面裂纹深度约11毫米。裂纹充满黑色氧化物。抛光后在裂纹腔内观察到大量的灰黑色氧化物，裂纹两侧均有颗粒状氧化物、大体积灰黑色氧化物和孔。侵蚀后，主要裂纹两侧有大量脱碳。
两端细裂纹均无渗碳现象，与基底组织无差异。根据上述分析，热处理前就存在裂纹，裂纹的原因与原材料中存在大量非金属渣有关。非金属渣在热处理过程中可能产生微小的裂纹。钻孔裂纹分析ii（烧伤）。在生产过程中发现D5228号树有裂缝。试样的制备垂直于裂纹，其深度约为1.20毫米。裂缝充满了灰色的黑色氧化物，两侧有雾化的氧化物和晶体氧化物。5%硝酸溶液酒精腐蚀样品后，裂纹两侧均有脱碳。根据上述分析，裂纹的形成必须是热处理前通过燃烧形成的裂纹。
2.折叠形成原因分析
原材料造成的折弯：一种是由于原材料表面不规则，或者是由于钻孔时与金属流动相交形成折弯；另一个是方坯边缘被展平形成折痕。锤子的原因：锤子的边缘太小，不易弯曲。典型的弯曲分析表明，方形毛坯棱镜缩小形成折弯：在生产过程中，在编号为D4337的杆体上发现了大约400毫米长的纵向裂纹，该裂纹向内延伸65度，表面深度约为3.2毫米。研磨抛光后，样品在显微镜下观察。黑色粒状氧化物分散在裂纹的两侧，裂纹末端呈光头状，存在少量灰色黑色氧化物。样品经5%硝酸酒精溶液腐蚀后，裂纹两侧均已完全脱碳。根据上述分析，样品的裂纹是弯曲的裂纹。
3.热处理过程中的淬火裂纹分析
（1）典型的裂缝分析一：表面在火灾中破裂。在生产过程中，在包装所处理的连杆表面发现了大约60毫米深的纵向裂纹。裂纹是楔状的，外宽内尖从外延伸到试样中心附近。一层灰色氧化剂附着在破裂头的内腔上，附近没有发现严重的非金属混合物。硝酸醇溶液腐蚀5%后，裂纹头不脱碳。根据上述分析，样品中没有发现严重的金属缺陷，纵向裂纹是热处理浆裂纹，由于该品牌材料的渗透性高，中间部分容易得到马家织物。硬化后，工件的应力状态为结构破坏应力，从而在工件曲面上创建最大拉伸应力。当最大切向拉伸应力超过材料的断裂强度时，工件会垂直断裂。
（2）典型的裂缝分析二：应力集中在工件表面引起的裂缝。经热处理后，在40Cr压力环中发现了材料的裂纹，并将样品切割成裂纹，以供金相检验。宏-验证。裂缝从压力环变截面台阶的直角处开始，并从曲面向内延伸。裂缝在线，深度约33mm，厚度方向贯穿整个样品。显微镜检查。在显微镜下观察抛光后的试验，裂纹头呈粗纱状，扭转力强，两侧有小的分支裂纹，尾部较薄，存在断续显微镜。裂纹腔是干净的，但两侧和裂纹分支都能看到灰色的黑色氧化物。5%硝酸-醇溶液腐蚀后，样品表面出现碳损耗，但裂纹两侧均无碳损耗。分析结果。裂纹附近无超标准非金属混合物，这意味着材料的金属质量合格；裂纹两侧均无脱碳，裂纹处有灰黑色氧化物，即震后高温恢复前形成裂纹；裂纹产生于颈部、尖点和非圆顺序的直角，在这种情况下很容易引起应力集中。根据上述分析，裂纹是热处理过程中应力集中引起的颤振裂纹。
四、减少裂纹产生的建议性措施
减少锻造过程中裂纹的措施。控制原料质量，包括表面质量、化学成分含量、内含物、极化、孔隙等。；方坯的四角变圆；严格控制锻件加热温度和绝缘时间，防止过热；锤子太小会延长假期。减少热处理裂纹的措施。合理的零件结构，减少锐角，防止应力集中；通过协调冷热处理工艺和正确应用预热处理，可以减少抖动的出现；合理选择颤振介质，为高渗透性零件选择慢速冷却介质。
结束语
简而言之，裂纹在锻造和热处理过程中很常见，不能在所有锻造和热处理过程中避免。因此本文主要研究了锻造和热处理过程中裂纹的原因。本文通过收集大量数据，解释了裂纹的原因，并提出了防止裂纹的措施，这对减少零件锻造和热处理过程中的裂纹非常有用。
参考文献：
[1]中国机械工程学会塑性工程学会.锻压手册第一卷[M].北京：机械工业出版社，2008.
[2]中国机械工程学会塑性工程学会.热处理手册第一卷[M].北京：机械工业出版社，2008.
[3]上海市机械制造工艺研究所.金相分析技术[M].上海：上海科学技术文献出版社，1987.