朱琳
中车大连机车车辆有限公司，辽宁 大连 116022
摘要：现代机械加工操作中，企业方面为了确保自身的稳定发展，必须在确保在最低成本条件下创造最大的经济效益、社会效益，为此，相关人员要合理加强机械加工的质量控制管理。
关键词：机械加工；生产管理；质量控制
前言
对应企业管理方面，要积极进行高能力、高素质操作施工团队的组建，充分加强员工培训教育管理，确保所有人员严格执行企业规章制度、管理规范要求等，并熟练掌握各类质量控制方法，结合加工类型等进行处理，降低原始误差发生概率，科学设计并合理使用各类解决方案，最大程度降低原始误差，减少机械加工误差，提高企业机械加工的整体水平。
1机械加工概述
机械加工过程中，极易受到外界客观因素、人为因素的影响，继而易出现误差问题，对机械零部件的加工精度、耐磨性、耐腐蚀性等会产生较大影响，对机械正常使用而言危害较大。为此，机械加工中，必须采取有效措施进行处理，降低精度误差，提高产品加工质量。
2发展现状
对于金属机械的加工制造领域来说，其传统的制造设计环节通常由技术人员通过手工的方式完成，这不仅间接地降低了技术门槛，还可能会导致一些技术人员与外界相关信息交流程度不够，出现“闭门造车”的问题。由于技术和生产工艺特殊性的限制，该行业从业人员在日常工作中交流也相对较少，这无疑与当今信息化技术社会的发展趋势相悖。而如今的金属机械加工制造工艺不仅打破了传统的技术限制——逐渐自动化，还研发出了许多机械的新功能，对每一道生产环节都上了“保险锁”，增加其安全性的同时还提升了产品的可靠性和稳定性。
3行业特点
①相关性。首先，这种相关性主要表现在加工制造的核心技术和制造行业的发展前景两者之中。在金属机械加工制造工艺之中，产品的开发、设计，核心技术的创新和发展都占十分重要的地位，这几者之间呈现一个流畅的线形，在行业内部中畅通无阻地各司其职，若其中一环有问题，则会出现“蝴蝶效应”。②体系性。其次，现代科学技术的加入，也为这种制造业的发展增添无限动力。只有与社会发展方向一致的制造工艺才会得到发展、生产，或被推广、销售给更多受众群体，在被应用于市场的同时得到更多客户反馈，这种回馈可以促进金属机械制造行业积极发展。
4机械加工质量控制的影响因素
4.1加工操作定位误差因素
机械加工操作中，加工操作环节中，经常会出现定位误差导致的质量缺陷，操作定位误差一般包括下述几方面影响：一是基准重合误差。对于机械加工人员而言，对于精准点的定位处理中，必须严格按照机械产品的加工要求、设计要求等进行处理，保证满足相关设计规范。需充分考虑产品零部件尺寸大小、表面位置等信息，确保零件加工基准等满足实际需求。避免个人失误因素导致的危害，积极进行加工基准方面的合理选择。二是定位副制造误差。机械加工中，操作人员可在夹具中进行元件定位处理，确保制造精度、尺寸公差等在零部件加工范畴之内，并积极进行定位元件的优化处理。如夹具定位不准，则定位副配合中可能会出现间隙问题，对应操作人员在间隙作用影响下，极易产生定位副制造误差问题，对整个产品而言，其加工质量大打折扣。
4.2加工过程机床几何误差的影响
机械加工中，机床几何误差对加工质量而言影响较大。
结合误差包括主轴旋转误差、导轨误差、传动链条误差几大类。其中，主轴旋转误差对机加质量的影响最大，机床主轴可为相关操作人员而言，是夹紧操作的主要设备，可及时将加工动力传送至机械部件区域。机床加工的几何误差中，导轨误差一般是由于磨损引发，因此导轨可确定任一机械部件在机床中的实际位置。当机械部件加工位置出现偏移时，会引发机械部件的加工质量受到负面影响。传动链误差，一般是受链条两端相对运动所引发，为了避免机床几何误差的发生，管理人员必须积极进行相关设备的检修、维护处理，降低机床设备故障等引发的质量缺陷。
4.3加工过程中的变形误差
变形误差对机械加工质量而言影响较大，主要内容包括：一是工件自身一般具有较大的刚性，可能会引发变形问题，该因素导致加工过程中易发生质量缺陷。二是操作人员使用工具期间，受工具刚性变形的影响，工具杆必然受到外力作用，可能导致加工质量缺陷。三是机械加工中，机床刚度受到设计方案、技术水平限制，实际安装中极易受到外界载荷、变形不成线等因素的影响。操作人员要积极进行加工质量方面的分析，合理控制、专业拆卸。需引起注意的是，加工人员的调整方法不当，极易导致机床加工质量下降，同时还会导致成本增加。
5问题与应对措施
5.1 解决零件变形问题
生产零件在操作过程中十分容易变形，这是因为加工中使用的毛料多为自由锻造产生的，该锻造方法的产量易溢出，且生产出的零件在平整、线形流畅上的表现也不佳。这样生产出的零件产生质量问题的可能性较大。同时，零件的形状、尺寸的选择也十分重要，稍有差池就会酿成大错。因此，可以进行以下一些措施进行改进：①完善铣刀基准工序：在松开压板之前加工基准，之后翻转零件；②结合上述方法对另一面进行处理，释放在生产中出现的应力以此增加零件的精准程度，避免零件出现大概率的变形问题。③以轴承类零件作为例子：这种类型的零件通常被分为棒料、锻件、铸件。锻造部件的选择，需要依赖零件强度的大小规格。当零件形状十分简单时，选用锻件进行锻造；零件形状复杂且尺寸较大时，选用中小型零件进行常规的自由锻造。若要提升零件使用性能和力学硬度，需要通过锻压得到均匀的纤维组织。
5.2 磨削环节改进
（1）传统工艺介绍：磨削对象通常是高温类金属合金物质，且一般采用刚玉砂轮。其优点：锐性很好、所制磨盘颗粒比较好、均热性能比较稳定、化学稳定性较强、成本低、质量高。但零件在加工时可能出现效率较低的问题，阻碍生产工作的正常开展。
（2）改进措施：选择砂轮是十分重要的环节，应当以加工工件的特性为出发点进行选择。例如，使用锆刚玉磨削对1Crl8Ni9Ti此类不锈钢进行加工，可有效保护工件，避免其被烧伤的同时还可以提升生产效率；使用绿碳化硅砂轮对高速钢、高钒高速钢等材料进行加工，也有提升磨削效率的好处。完成砂轮选择后，可开始考虑其硬度的选择。一般来说，砂轮硬度并非越高越好。若为了保护工作，防止其被烧伤，则使用的工件速度不宜过快，但若磨削方法采用深切缓进，则可以根据实际情况适当降低工件速度。在选用磨削液时，也应当与上述环节一样，根据加工材料特性进行筛选。
（3）针对难磨工件，除了上述环节需要多加小心外，也可以使用电火花磨削、电解砂轮磨削、砂带磨削方法，或使用人造金刚石等材质的砂轮。
结束语
综上所述，在该行业中，工艺技术的创新研发和制造环节的改善可以有效提升工件质量和生产效率，促进行业规范化和产量的提升。此外，技术人员的作用至关重要，因此，建立完整的技术人员培养机制、完善奖惩机制，结合新、老员工，加强两者的紧密联系程度十分重要。优化企业内部管理体系，对促进行业发展也有着不可取代的作用。
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