机械加工工艺技术的误差分析方法及策略研究--中国期刊网

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机械加工工艺技术的误差分析方法及策略研究

发表时间：2021/5/21 来源：《基层建设》2021年第2期作者：张淑媛

[导读] 摘要：机械加工工艺繁琐，在各个环节的操作过程中，内外部因素的作用都有可能导致误差的产生。

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        摘要：机械加工工艺繁琐，在各个环节的操作过程中，内外部因素的作用都有可能导致误差的产生。误差的产生容易导致零件或其他产品出现各种方面的规格问题，进而影响其具体使用。因此需要明确机械加工工艺工艺技术误差分析，并结合具体的机械加工实际提出改进策略，以供参考。
        关键词：机械加工工艺;误差分析;策略分析
        引言
        随着我国经济社会的不断发展，很多行业在近些年取得很大的发展，机械加工为我国行业发展贡献重要的力量。现在各行各样对于零件加工精度的要求越来越高，尤其是一些特殊的行业。如何保证加工精度成为了机械行业的发展面临的重要问题，本文重点研究了机械加工工艺对于零件加工精度的影响，以及通过什么的技术来控制加工精度，从而更好促进我国机械加工行业的发展。
        1机械加工原则分析
        在实际进行机械加工时，除了要保障零件的加工质量，更为重要的是要降低加工误差，为有效达到这一目的，在实际进行机械加工时，需要遵循以下原则：一是对于机械零件而言，实际加工分为两种方式，分别是粗加工与精加工。在实际加工过程中，这些零件通常会受到机床作用力影响，从而导致机械零件出现硬化问题，难以保证零件的加工精准度，期间需要加强应力控制，确保零件加工力度适中，才能降低误差增大的风险。二是做好机械加工设备的科学合理选择，不同的机械加工设备，加工精度、加工零件内容有着较大的差异性，因此必须要确保选择的加工机械适用于目标加工零件，才能保证零件完成加工后能够达到加工质量与加工精度的标准。三是在实际进行零件加工时，还需要做系列准备操作，比如，设备热需要做好零件内应力热处理、对零件进行精细打磨等，以便于零件更好地进行加工，降低因零件本身特性而带来的误差影响。
        2机械加工工艺存在的误差分析
        2.1内力作用影响增大加工误差
        在实际应用机械加工技术进行零件加工时，主要借助的是向心力作用，在车床之上，在三爪或四爪卡盘的帮助下，将目标加工零件进行紧固处理，随后再操控机床，实现对加工零件的精细化加工。同时在实际加工过程中，为避免零件受力松动，要求卡盘夹紧力要足够大，通常要高于机械的切削力。针对于夹紧力而言，本身还应随着切削力变化而变化，切削力越大，夹紧力也要随之增大，相应的，切削力减少，夹紧力也应随之减小，如此才能确保零件在实际加工时，能保持稳定的受力，但在卡盘松开后，受内力作用的影响，机械零件本身会产生比较大的误差。
        2.2加工过程中存在的定位误差问题
        由于设备自身的精度的限制以及加工工艺使用集中定位的方式，使得在加工过程中实际定位位置和基准定位存在着一定的偏差，这样加工出的零件就会存在着一定的误差。另外，由于定位算法和定位精度的限制，使得零件在定位过程中就存在着一定的误差，这样设计制造出来的零件会和图纸要求的零件尺寸参数存在着的一定的误差，需要判断这种误差是否在可接受范围之内。
        2.3热处理后增大加工误差
        一些零件本身比较薄，近似于片状，本身有着比较大的长度，因此在经过热处理后，零件本身很容易出现弯曲现象，类似草帽帽檐，同时在零件中部，还会出现鼓出现象，从而为后续零件加工误差增大埋下了严重的隐患。不仅如此，一些机械加工人员专业知识与操作技术能力有待进一步提升，缺乏对零件结构深入了解，同样会导致零件出现严重的变形，致使机械加工误差增大。
        2.4零件弹性形变增大加工误差
        首先，在一些零件内部，若具备薄片构造，在实际操作加工时，对于机械加工有着更高的要求，而操作人员在实际进行操作时，没有严格按照设计图纸要求，针对零件做好定位与装夹，由此容易导致零件出现弹性形变增大加工误差。其次，车床与夹具没有得到有效维护，存在严重的磨损，导致零件在接受加工时受力不均，引发零件变形增大加工误差。

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最后，在加工前没有做好零件的科学合理定位，同样会增大零件加工误差。
        3减少机械加工误差的建议
        3.1严格把控加工流程
        为了更好地减少机械加工工艺存在的误差，需要加强对于加工工艺的控制，保障加工流程的科学性和合理性。在零件加工前，需要重点检查刀具和夹具的可靠性和稳定性，对于相关设备以及要使用的刀具进行相应的检查和调试，减少机械自身对于加工精度的影响，减少外部因素对于零件的影响。第二要加强对于整个加工环节的质量控制，发现哪些环节存在问题就进行相应的纠正，从而保障这个加工的质量和精度。在零件加工完成之后，检测人员要做好零件的检测工作，发现精度不合格的产品，要就可能的原因进行分析，然后调整相应的工序，从而保障最终的加工质量满足相应的标准。
        3.2降低受力变形误差
        在机械加工过程中，受力变形是非常常见的现象，虽然这一问题比较常见，但仍然会对加工产品产生一定的影响，进而影响其正常使用。受力变形具体是指在机械加工过程中，由于接触面的压力所导致零件产生变形，零件变形后就会产生各种误差，这些误差可以直接影响其使用。在具体的加工过程中，由于受力变形所导致的误差也是影响产品质量的重要因素，降低受力变形误差是非常关键的。受力变形的原因比较复杂，在机械加工过程中，多个方面的因素都可能会导致受力变形，解决受力变形误差产生需要对加工设计的方式进行优化，增强夹紧装置强度，根据不同的加工工艺，降低受力变形误差的具体方式也有所不同，提高加工零件接触面与机床部件刚度系数是一种非常有效的方式。在具体的机械加工过程中，根据具体的加工需求，对加工过程中的各个环节进行科学的设计，降低容易导致变形的因素的产生，可以从一定程度上避免受力变形所带来的各种误差。除了采取适用于大部分受力变形问题产生所导致的误差，结合具体的加工工艺，设计不同的解决方法也是非常有必要的。在不同产品与零件的机械加工过程中，需要完成的环节不同，运用到的设备有所差异，结合每一个设备的具体使用情况，以及这一环节的加工需要达到哪些标准，对加工设备以及加工工艺进行设置，降低受力变形产生的几率是非常有必要的。
        3.3加强机械设备维护
        在实际进行机械加工技术应用的过程中，机械加工设备本身同样决定着最终技术实施的效果，因此为有效降低机械加工过程中产生的误差问题，还需要从加强零件加工机械设备的维护入手。通常采用科学合理的维护手段，确保相应的机械加工设备始终保持良好的工作状态，避免因设备本身的因素导致零件加工误差增大。在具体维护过程中，应加强对机械设备关键零部件的检查工作，比如机床传动链、导轨、夹具等，如果发现明显的磨损问题，需要及时进行维修或更换，保障机床加工效果始终处于较高的水平，如此能够消除因机床原因带来的误差增大隐患，提高零件加工精度。
        3.4建立完善的机械加工工艺体系
        机械加工企业必须建立符合自身发展的加工产业体系。发展过程中要积极引进专业的机械加工人才。其次，我们必须增加高质量的加工设备。根据企业的实际加工情况，根据不同零件，借鉴相关经验，制定相应的加工工艺，最终形成完整的加工工艺体系。
        结束语
        总之，机械加工工艺精度受到各种因素的影响，所以，在机械加工技术实施的过程中，最为重要的就是做好加固误差的控制，要不断完善各种技术，采用一些有效地降低误差的策略，从而提升零件加工的精准度。
        参考文献
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