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“123”常温输送法

发表时间：2021/5/25 来源：《基层建设》2021年第2期作者：许曙光张印生吴世隆

[导读] 摘要：“123”常温输送法即：“一查二定三串并”是以节约能源和减轻员工劳动强度为目的，对原三管伴热生产流程生产油井停用加热炉，而是不加热常温输送。

        华北油田公司第三采油厂河北河间 062450
        摘要：“123”常温输送法即：“一查二定三串并”是以节约能源和减轻员工劳动强度为目的，对原三管伴热生产流程生产油井停用加热炉，而是不加热常温输送。当油井采用常温输送工艺时，输油管线因原油凝固等因素造成干线回压增高，影响油井生产，通过对油井回压的监控，采取油井加降粘剂、水泥车通扫管线等方法，来保证油井的正常生产。
        关键词：油井管理；排查；制定；串并管线
        前言
        留二联转油站有3座计量站（留501计、路62计、路32计）的11口油井通过三管伴热流程生产，生产流程是将产出油气汇集到计量站后，输送到留二联合站进行处理。随着油田开发，油井含水上升。目前该区块每天产液320方，产油20吨，平均含水达到了94%。由于留501计、路32计两座计量站年久失修，伴热线腐蚀严重，每年都要挖穿孔、焊管线补漏，给员工增加了很大的工作量，另一方面三管伴热流程造成了很大的能源浪费，为达到节能降耗的目的，需要采取不加热常温输送生产方式，但由此会产生以下油井管理问题。
        1油井管理存在问题
        首先分析了影响冷输井的主要因素，即受原油凝固点、原油中杂质含量、管线粗糙程度、管线长度及综合含水等因素影响，根据实际生产情况进行分析，指出存在问题，有利于生产管理。
        1.1温度下降，回压升高。冷输时温度下降，原油失去了流动性，慢慢凝固，增加了油流阻力，使来油油流速度变小，引发结蜡快，影响冷输生产，造成了回压升高。
        1.2管线距离长，管线严重老化，粗糙，热洗周期短。管线越长，热量损失越大，原油析蜡凝固在管壁的时间越短，压力升高越快。留50-10井与留50-3井对比，看到产液、含水、回油温度、管线长度等大致相同下进行对比。两口井冷输时冲洗干线周期确大不相同，通过管线打眼进行解剖观察，留50-10井是新更换管线，而留50-3井是严重老化管线，管壁粗糙。使油流速度变小，引发结蜡快。因此热洗周期短，因为热洗周期与含水，井口油压增大，电流变化等因素有关，在较长时间冷输的情况下热洗周期一定会缩短。
        1.3油井产液量、含水不同，管理方法不同。统计表明，冷输后含水低于70％的井，产量降低幅度较大，冷输前平均日产液23t，日产油8t，综合含水65.2％，冷输2-4天产量不同程度的下降，在冷输第12天时，平均日降液5t，冲洗干线周期6天，如留50-3井，含水39%，冷输前日产液12t，回压0.9MPa，冷输第15天，日产液9t，回压上升到1.5MPa，日影响液量1t。这部分井回压上升快，原油粘度高，流动性差，输送过程中管壁易结蜡，容易造成卡泵等。给生产管理带来极大困难。统计含水90％-100％之间共9口井，这部分井中产液16t以上2口井适合季节性冷输。含水大于90%井，日产液10t以上9口井，冲洗干线周期20天以上，适合常年冷输。
        2解决方法
        2.1前期排查
        影响常温输送的原因主要有：油井产液量、原油的含水率、原油粘度、产液温度、管线长度等参数。

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        2.1.1首先对11口油井生产数据进行整理、分析，根据正常生产时油井的回压，找出常温输送中难度较大的油井列为重点井。
        2.1.2油井结蜡会引起产液下降，电流上升，载荷增加，对于含蜡高、粘度大的油井，我们可以根据产液、电流、载荷和示功图的变化情况来及时把握加药时机，摸索各井的加药周期，在产量下降前就采取防蜡的措施，争取工作的主动性。
        2.2制定管理措施
        2.2.1对所有油井裸露输油管线进行覆土，井口管线用毛毡包扎后玻璃丝布缠绕并刷漆防冻，对穿越涵洞、水渠的管线进行保温。
        2.2.2油井井口安装压力表，由于冬季回压表截止阀容易冻堵，为了录取回压更加准确，应提前放空，看压力表是否落零。
        2.2.3每日录取井口回压、（重点井每天三次录取，选出最高值），绘制回压曲线，通过回压曲线的变化及时发现异常。
        2.2.4制定回压预警，当回压超过正常生产的0.5MPa时，采取加入降粘剂方式来降低回压；当加降粘剂效果不明显，回压超过1.5Mpa时，要用热洗车对管线进行通扫，防止堵管线影响生产。
        2.2.5建立定时汇报制度。每日下午14：00汇报各井回压、加药量、扫线及洗井资料，包括温度、压力、水量等，异常情况及时汇报。
        2.3串并管线
        将留501计4口井、路62计4口井并入一条管线，冷输到留二联和站。将路62计的路60、留58-2井管线进行串联改至该条管线。
        排查出的重点井留98、路32-1井含水较低，路32井含水较高，原来进入路32计生产，管线较长，将2口老井及1口新井连成一条管线，互相掺水降粘，保证了每口油井的生产。
        3实施效果
        通过监测油井回压，超过预警线36井次，分别进行了加降粘剂和采用热洗车扫线处理，保证管线畅通。新井投产初期含水较低，特别是留98井含水只有30 %，但通过管线串并，做到了新井老井相互掺水降粘生产，使该井回压始终保持在1.0Mpa左右，回压较高的老井路32-1井回压由原来的1.5Mpa，降到了1.1Mpa，所有油井生产正常。
        加热炉停用后，每天可节约燃料油1.3吨，每年节约燃料油折合人民币100余万元。三管伴热管线的停用，减少挖焊穿孔30余次，大大减少了员工的劳动强度。
        结论
        通过常温输送试验，达到了节约能源和减轻员工劳动强度的目的。以作业区主管副主任、工程组主管干部、采油队站主管技术员以及岗位员工的四级管理网络。由岗位员工每天录取第一手资料，并向采油队站技术员进行汇报分析回压变化，技术员对回压变化超范围油井提出加降粘剂或扫线意见，向工程组主管干部汇报并负责实施，每周工程组主管干部对本周加药、扫线情况、重点井回压变化，并制定下步措施向作业区主管副主任汇报，“123”常温输送法，通过三步走，确保了常温输送的成功。