李永龙
身份证62262119880313****,江苏南京 210000
摘要：在地铁车辆内部安装过程中，质量控制管理能力的好坏将直接影响到车辆的整体性能。有效的质量控制体系可以有效降低地铁车辆内部安装过程中潜在的质量风险，对提高地铁车辆运行的可靠性和安全性起到积极的作用。本文在分析地铁车辆内部装配过程的基础上，提出了地铁车辆内部装配的质量控制方法，并详细指出了如何控制关键环节的质量，以避免制造缺陷的发生。从而实现地铁车辆从内部装配设计目标向满足运行和使用要求的改变。
关键词：地铁车辆；内装；质量控制
1、引言
《“十三五”现代综合交通运输体系发展规划》预计到2020年，中国城市轨道交通里程将达到6000公里。里程的增加预示着城市轨道交通产业将得到大力发展。作为运营的核心，地铁车辆的制造数量也会相应增加。随着地铁车辆的功能日益强大，各子系统的复杂性日益增加，监理单位作为地铁车辆生产进度控制和质量控制的管理机构,为建设单位提供咨询工作的重要性越来越明显[1]。
2、地铁车辆内装的组成
目前，城市地铁车辆的内部装修主要包括四个模块:客室侧墙、顶部、端部、司机室。侧墙模块主要包括与侧墙直接接触的内表面，如墙板、座椅、扶手等；顶部模块主要包括与车顶直接接触的内表面，如中顶板、散流器、灯具、侧顶板等；端部模块主要包括与客室两端部墙直接接触的端部壳体、盖板等内表面；司机室模块主要是指司机室的所有内部表面[2]。
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3、地铁车辆内装组装工艺流程
根据车辆整体设计及组装工艺，目前全焊接车辆的内装组装工艺流程如图2所示。
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4、车辆内装质量影响因素
4.1 防寒材
车顶由附着在车身上的碳纤维包裹的垫子来抵御寒冷。当宽度不小于600mm时，允许分成2片，中间用铝箔胶带拼接。安装车身内防寒材料时，应与钢结构内表面紧密贴合。采用双组份粘合剂进行粘接，确保耐寒材料不脱落。
4.2 侧墙板
侧墙板为铝板压型结构。铝型材用作侧墙板的侧骨架。大平面布置钢筋，保证结构刚度。胶条用于侧墙与窗玻璃之间的密封。侧壁与窗玻璃之间的胶条应保证不起皱。立罩板采用铝板制作。侧壁框架由铝型材制成，通过拉铆结构与车身侧壁内壁连接。
4.3 地板及地板布
铝蜂窝地板安装在车顶结构、扶手、灯具等乘用车设备安装、胶囊、地板与内部设备结构之间的过渡，可以消除车身焊接成型的误差，增加车身强度，并为客室内部各类设备部件提供高精度、高强度、高刚度的安装基础。铝蜂窝地板厚度为18mm;上铝板厚度为2mm、下铝板厚度为1.5mm。地板布的厚度为2.5mm宽PVC地板布。所选地板布其优异的耐磨性能充分保证了它可以在当地作业环境中长时间使用而不产生任何磨损、损伤。同时具有良好的抗压、抗拉、防静电、防火、防水、防滑、隔热、吸音、耐酸碱等性能。
4.4 顶板
客室顶板采用圆弧形，用机器螺丝、插头、铰链固定，既达到美观的效果，也方便了客室灯具和门机构的维护和拆卸。在客室顶板材料的选择上，主要采用铝蜂窝板、铝型材和铝板。其铝蜂窝板和铝板表面覆膜处理，铝型材表面喷塑处理，根据艺术效果的要求来选择色彩，保证整车艺术效果的协调统一。
4.5 扶手
侧门立罩板及端门口两边按美工方案设置美观适用的扶手杆( 表面处理效果与客室内其他部位的扶手一致)。扶手的具体制造要求如下：
(1)安装牢固，确保列车在包括紧急制动在内的任何运行条件下都能承受乘客的冲击。
(2)扶手杆采用不锈钢管 06Cr19Ni10，应符合GB /T 14975—2012 及 GB /T 12770—2002 标准，侧门立罩板及端门口两边的扶手杆直径为 32 mm，外表面光滑，不允许存在任何会对乘客造成伤害的尖角、瑕疵、缺口。
(3)钢管与扶手座的焊接接头应自然均匀，无缝隙。焊接部位应牢固，不允许有裂纹和错口。
(4)扶手之间的连接和固定按图纸设置。各部件装配完毕后，在列车的正常运行和振动范围内，各部件不得松动。
(5)扶手杆表面光滑，不允许有裂纹、咬边、腐蚀等缺陷存在，所有锐边均做成光滑过渡的圆角。 扶手表面处理主要分为：拉丝，目前比较常见，拉丝扶手表面漂亮，抗划伤，并且非常容易修复各种碰伤等等优点；喷砂钝化，用玻璃砂打磨后钝化表面，简单说就是类似磨砂表面的处理，其优点是手感好，且抗油污，缺点是加工工艺麻烦，不易修复。
(6)扶手安装用紧固件、调整垫为不锈钢材质。
(7)扶手的强度要求应力不超过允许应力，不允许永久变形。
5、地铁车辆内装质量控制方法
内部装配是装配的最终过程。焊接、预装、内装等车身装配每道工序完成后，累积误差较大。虽然列出了具体的影响因素和控制要求，但有些主观因素是不可避免的，需要加以合理控制：
5.1适当调整
接口较多的零件要装配到位，需要调整。如顶部和司机室内装的安装，不仅要安装到位，还要调整好;在安装座椅和屏风时，特别是座椅，会有很多部件与之接触，所以调整是非常重要的。
5.2研配安装
内部装配的最后一个步骤是累积错误后的安装，为了保证安装效果，现场装配也是非常重要的。特别是顶部内装配，最终公差累积到末端或最不容易调整的地方，以确保工艺标准的满足。
5.3组装工装
根据设计要求和实际安装条件，对预装和内部安装的关键工序，操作难度大的，制作相应的安装工装，从而更好的保证内部质量。
5.4测量工具
为了进一步保证最终的装配效果，安装后还需要添加必要的测量工具，如水平尺、高精度测距仪、测量样品、高精度三位置测量仪等。
5.5图示化标准卡片
对于一些不容易用文字来表达装配效果，配置的装配效果符合标准图片，便于工作人员自检，也便于质量部门检查。
5.6建立组装过程故障模式分析库
根据设计装配要求和现场实际情况，准备预装配工艺及内置装配工艺的故障模式分析库，以供工艺改进、现场处理或后续项目的经验借鉴。
6、质量控制效果
上述控制方法已经在某工厂的制造流程改进过程中，特别是在制造平台搭建过程中，精益制造集成过程中实施，并取得了一定的效果。生产能力从1车/天提高到2车/天，生产效率提高1倍，在装配过程中保证车辆质量。最后在项目设计、工艺均验证成熟后，建立组装过程故障模式分析库，将该项目出现的问题按照故障分析模式进行统计、分析、改进，以及改进前后的对比梳理成库，为后续新的项目在前期设计过程给予预警，同时也为后续项目处理类似问题给予借鉴[3]。
结语
本文在介绍城市地铁车辆内装的组成和装配过程的基础上，分析了影响城市地铁车辆内装质量的各种因素，并提出了相应的质量控制方法和技术改进措施，以期对我国城市地铁车辆内装质量控制的发展水平有所帮助。
参考文献：
[1]高勇,钱豪.地铁列车外观与内装方案设计[J].机械设计,2020,37(10):146.
[2]王俊立,王艮川,梁秀萍,王志涛.厦门地铁一号线车辆内装系统结构研究[J].轨道交通装备与技术,2017(03):27-29.
[3]刘欣妍,王洪斌,韩国辉.新型内装工业设计地铁车辆[P].吉林:CN202389373U,2012-08-22.