中车贵阳车辆有限公司 贵州省贵阳市 550017
摘要：随着产品质量要求的提高，车体钢结构检修过程中焊接质量尤其的重要，而底架附属件防脱又是质量控制的重中之重。本文通过现场作业过程中的不断深入研究，从源头着手，对过程监控管理，找出合理的方法，对底架附属件原车欠焊、开焊的质量缺陷等进行了系统的控制，最终大幅度减少底架附属件欠焊、开焊的现象在下工序发生。
关键词 ：底架附属件；欠焊；开焊
1 前言
铁路货车车体中底架附属件是铁路货车的关键部件，是确保铁路行车安全的重要部位，其质量直接影响铁路货车的运行安全，因此，防底架附属件脱落是国铁集团对货车修理质量控制重点之一，也是公司严防死守的关键质量项点，因为车辆在运营中一旦发生底架附属件脱落，将危及行车安全，甚至发生车辆脱轨等严重质量事故，给公司带来巨大经济损失和。为此，公司把底架附属件焊缝检查、焊接质量列入了公司质量风险源风险点管理。
2 存在的问题
在铁路货车改造（将T型车改为K型车）期间，因底架附属件大量改造，各改造单位更多地关注底架附属件新件的对装及焊接质量上，忽视了原车件的焊接质量，直接导致原车底架附属件焊接质量差未被关注，导致欠焊、开焊质量问题的车辆流入下工序（交车线）。如何确保原车存在的缺陷问题在公司工序内能及时进行识别、标识、处理，成为提高产品可靠性的重中之重。
3 原因分析
3.1经过统计，缺陷产品的产生基本上都因为分解检查确检时未对缺陷进行精细标识，因此分解检查确检不到位是原因之一。
根据调查数据知，以现有的分解检查人员配置，日产50辆的情况下，现有人员完全能够精准的对底架附属件焊接质量进行专业的检查及标识。经过调查，发现公司分解检查员在源头质量检查时由于受到区域条件和车辆分解作业模式的限制，集中同时作业，在进行确检时与分解人员交叉作业影响，不能精准对底架附属件焊接质量进行专业检查及标记，直接导致有缺陷的车辆流入车体检修工位进行检修。
3.2班组自检（包括分解检查）缺少积极性，公司有严格的考核制度，但并没有明确的奖励措施，无法激励自检人员对底架附属件原车焊接质量的重视程度。
3.3 操作人员对底架附属件认知不全，在自检的过程中无法正确的识别各个底架附属件，可能造成底架附属件缺件现象的发生。部分底架附属件在设计时存在满焊、三面焊、两面焊的现象，操作人员在自主检查时很难进行区分，无法进行有效的识别控制。
3.4 各个工序对缺陷的标识颜色、形状未进行有效的区分，造成各种标记相互干涉，影响电焊工对缺陷的消除。操作人员未按照要求进行缺陷处理，造成缺陷流入下工序。
4 解决措施
4.1对分解检查作业内容进行规范
4.1.1改进铆拆的作业模式，分两批次进行进出车。第一批次车辆夜班进入铆拆厂房后，分解检查须在骨架分解工位开工前（8点30分）对车辆进行检查。同时在第二批次车辆（11点）进入台位后，分解检查需在骨架分解工位对车辆进行检查。有效的避免了分解检查在非作业区域进行检查，为分解检查创造了有利的检查条件。
4.1.2分解检查员在作业的过程中必须对底架附属件的焊接状态逐一进行识别，识别完成后须对需要检修的部位用粉笔作“→”标识；对无缺陷的部位在焊缝周围作“－”标识；对漏件、需分换的底架附属件须在车体侧面用粉笔进行标识，以便下工序进行组装。并且要求分解检查员在检查完成后需对存在缺陷的部位进行统计。
4.2对自互检人员进行有效的激励
4.2.1公司要求分解检查人员、底架附属件检查人员对底架附属件检查过程中发现的问题进行统计。同时公司编制了分解检查、底架附属件检查激励考核措施。每月对统计的缺陷进行汇总，分解检查员报质保部进行奖励，公司按照本工序检查人员反馈进行考核。公司按照底架附属件焊接人
4.3规范工艺要求，加强对底架附属件检查人员进行培训
4.3.1针对班组作业人员对底架附属件认知不全，公司将车体底架附属件各主要零、部件图片进行汇总，编入作业指导书，以图示化的方法展示给班组，让班组作业人员更加容易认知。
4.3.2按照作业人员检修范围，以车体横向中心轴线、纵向中心轴线为基准，划分为1、2、3、4位共4个区域进行底架附属件检修责任划分，并将点检表分为1、2、3、4个区域进行区分，采取点检的方法让作业人员精准地对各个底架附属件进行识别、检查、焊修，并做好标记。
4.3.3针对部分C62、P62、C64、P64等车型底架附属件原车主要焊缝经过长年的运行腐蚀磨损，焊脚尺寸较小，公司经过查阅图纸，对相关的焊缝进行明示。要求操作人员着重对此类车型进行检查，并对相关焊角要求进行罗列，编入作业指导书并对操作人员进行培训。
4.3.4查阅图纸，明确焊缝是否满焊等焊接要求，并以图文展示形式下发到班组，要求工艺员利用班前会的形式进行现场培训。
4.4 规范作业标识及焊接工艺
4.4.1针对确检、自检、互检作业人员标记容易混淆的问题，改进了标记，规范采用白、蓝、黄的粉笔进行相关标识，即分解采用白色粉笔进行缺陷标识，底架附属件自检人员采用蓝色粉笔进行标识，班组互检、中检，采用黄色粉笔进行标识，有效的识别出各工序缺陷，减少由于标识交叉造成的缺陷没有行到及时处理的问题。
4.4.2针对操作人员不能按照要求进行缺陷处理的问题，公司对焊接参数进行了规范，明确缺陷焊缝的处理步骤，对制动缸吊座、120阀吊座等主要底架附属件的焊接要求班组必须到转胎上进行施焊，保证焊接质量。
5 改善效果
5.1通过对分解检查创造条件并做出要求，分解检查对底架附属件进行精细检查。经过实施，分解检查逐一对各个车型的底架附属件进行了检查并标记，每月经过统计的缺陷均达到200件以上，并逐步成上升趋势，有效的降低了班组自检的压力。
5.2通过查阅图纸，明确焊缝规范，图示下发班组。各工序检查通过图示，对部分车型原设计不焊接焊缝得到了掌握，减少了工作量。通过对常出现缺陷的部位进行明确相关技术参数，加大培训力度，明确作业标准，让操作人员作业规范化，以提高缺陷的发现率，提高缺陷的处理质量。
5.3公司重新制定底架附属件检查奖惩办法，对分解、中检、自检人员发现原车缺陷都进行奖励，对漏检的进行考核。奖惩办法的实施，增加了各个工序的检查积极性，同时减少了缺陷流至下工序。
5.4相比未实施之前，下工序检查、验收从月均7条以上缺陷下降至1条，分解检查发现的缺陷逐步增加，本工序自检人员发现的缺陷逐步减少，有效的把缺陷控制在本工序，达到了预期的效果。统计结果如表三：
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实施效果对比图
结束语
本文通过现场的调查研究，结合现场的生产实际情况，从车体检修前（分解检查首检），到工序中（规范工艺及作业人员的培训），贯穿于公司全工序对原车底架附属件原车焊接质量进行控制。对各个工序人员采取不同的方法和控制手段，并在过程中不断的优化总结完善，有效的降低下工序原车底架附属件欠焊、开焊情况的发生，实现了质量管理的稳步提升。
参考文献
1.《铁路货车厂修规程》 中国铁道部出版社，2012.04