西安泽达航空制造有限责任公司 陕西省西安市 710089
摘要：机械加工零件产品的质量是绝大多数工业生产稳定运行的基础保障。面对客户对产品质量的各个需求，机械加工设计人员根据生产经验、设备性能和专业知识，合理的制定零件加工工艺方案和设备选型。因此，现代机械制造企业必须高度重视该项工作，要加强机械加工过程质量控制，深入分析影响加工质量的各项因素，结合实践工作问题采取有效改进措施，充分保障机械产品加工质量。文章对机械加工过程中质量控制展开分析与探讨。
关键词：机械加工；精密度；过程控制；应对策略
引言
当前是一个经济全球化时代，我国机械加工行业发展要与时俱进，跟上时代前进的脚步。机械制造企业在进行机械加工过程中由于会受到各种因素的影响，导致机械产品加工出现不同质量问题，造成企业一定的经济损失。对此，企业必须深入分析加工质量问题发生的相关原因，及时采取优化改进措施，不断提升机械加工质量，并尽可能提升机械产品的加工精度，只有这样才能够充分保障我国机械加工作业的质量和效率，实现我国机械加工行业持续和谐稳定发展。
一、机械加工品质管理问题分析
1.人为因素
人是参与机械加工的直接要素，与机械加工产品质量息息相关。目前，很多机械加工企业就职的员工职业素养有待提高，对产品质量的管理制度学习不到位，加工出的产品报废率很高，既造成了资源浪费，也降低了市场对企业的信任度。企业质量管理部门在不合格产品的加工过程分析报告中指出，造成产品质量不合格的人为因素都是非常低级的错误操作，例如计量单位错误、计量数据读取错误、工件划线错误等。报告中指出，这类错误与生产人员的技术水平无关，是由于操作人员忽视产品质量管理学习、工作态度不严谨导致的。另一方面，不同部门在交接加工工序、产品质量需求等工作对接时存在信息偏差，导致机械加工部门制造出的产品质量、尺寸不符合客户需求。这种情况是由于企业的职能监督管理工作不到位导致的，导致机械加工部门基层员工承担了很大产品加工风险。
2.加工操作定位误差因素
在机械加工过程中，加工操作定位误差会导致产品质量出现问题，操作定位误差包括以下几个方面：①基准重合误差。机械加工人员在精准点确定作业上必须严格按照机械产品加工图纸的相关设计要求，基于产品零部件实际尺寸大小和表面位置去科学确定加工数据信息，加工操作人员要科学明确加工零部件的加工基准，倘若由于加工操作人员个人失误因素导致无法准确分析判断出加工零部件的几何要素，则会引发加工基准选取不合理的现象，促使加工操作产生基准重合误差，从而影响到机械加工的整体质量。②定位副制造误差。在机械加工实践操作过程中，加工操作人员可以在夹具中定位元件制造精度与设计尺寸公差允许范围内展开零部件加工作业，但是需要根据相关加工设计要求优化调整定位元件尺寸。当夹具定位元件精度不精确时，在与定位副相互配合过程中将会出现加大的间隙，而操作人员在该间隙下进行加工操作就会容易产生定位副制造误差问题，影响机械产品加工质量。
3.原材料因素
机械加工是将各种合金材料加工成具有特征尺寸、形状、结构组成的产品，原材料也是影响产品质量的重要因素。如果企业质量管理部门对原材料的监管力度不到位，导致原材料标示、辨识出现混乱，则会出现原料材料与目标产品要求错位的情况，导致加工出的产品不符合产品质量需求。有些企业原材料质量管理没有执行严格的物资管理制度，材料的入库、出库、领用、返还等没有执行物资管理体系，导致材料经常会出现冒领、误领的情况出现。有的企业存放原材料的库房没有对对原材料进行分类摆放整理，如按照原料材质特性、原料入库时间、原料使用计划顺序等，导致库房材料堆积混乱，造成较差污染。除了原材料库房管理出现制度缺失以外，采购部门也是把控原材料质量的关键部门。
采购部门对原材料进行采购时，往往依赖于供货商的合作经验，没有对每次供货材料进行质量复检，导致出现产品质量事故时，责任划分不清晰。
4.过程控制
过程控制分为：人员、设备、材料、工艺、测量设备进行控制，对过程的严格把控才能保证产品最终为合格的零件，过程控制是质量控制重要因素。
二、机械加工品质管理问题的应对策略
1.强化员工参与质量管理意识
机械加工产品质量的控制不仅仅依赖于机械设备加工人员的专业技能，还需要整个企业的员工都参与到机械加工生产当中，从提高科学的产品质量管理水平、强化员工工作态度、提高员工技能水平几方面入手。针对质量管理部门，要根据机械加工实际生产需求和企业现状，制定并完善岗位操作规程，产品质量管制度，并建立严格的监督考核制度，监督岗位操作规程和产品质量管制度的执行情况。对于涉及到机械加工生产部门，企业要积极开展教育讲座、技能培训、专业考核、产学研结合等活动，采用不同体系培训方式对员工进行技能强化。制定严格的奖励、激励、惩罚制度，提升绩效考核工资站工资总额的比例。在绩效考核中，不仅将绩效考核工资与个人的加工产品数量挂钩，还要与产品质量、批次产品合格率挂钩。质量管理部门要秉承公平公正的原则，将加工产品数量、批次产品合格率和产品质量设定不同的加权系数，得到最终的绩效考核奖惩工资。
2.合理控制降低机械加工初始误差发生率
机械制造企业在机械加工生产活动中涉及众多内容，主要涵盖加工零部件所要运用到的刀具、机床及各项加工工艺技术等。而当加工操作人员在运用这些基础设备展开机械加工活动时会存在一定的误差，这样一来就会促使机械零部件加工出现初始误差。机械加工设备自身原因导致的原始误差值是零部件加工产生误差的重要原因之一，因此加工操作人员需要合理控制降低加工初始误差发生率，确保最大限度地减少零部件机械加工误差，充分保障机械加工整体质量。比如，通过采取有效措施提高机械刀具、夹具及量具等的精度，从而有效控制加工系统受力和变形产生的误差，减少由于加工而引起的变形误差；工作人员注意刀具保护工作，避免刀具由于产生严重磨损导致机械加工过程的变形误差。操作人员要想抵消掉加工工艺中存在的原始误差，就必须充分发挥出误差补偿法的作用，基于人为设定一个原始误差展开科学补偿，这样能够有效降低加工误差，全面提升机械加工精度。
3.加强产品生过程控制
为了保证机械长时间加工周期内产品质量的统一性，质量管理部门要根据管理制度和技术生产方案对产品加工过程中进行管控。定期组织开展技术讨论会，整合机械加工生产情况、产品质量、机械设备性能等各种信息，分析总结信息，形成产品整改报告。此外，经过长期、高强度加工作业，员工的生理和心理都容易产生疲劳感，工作时容易出现注意力不集中的情况，既会导致对应批次的产品质量不合格，也容易引发安全事故。因此，管理部门要根据项目生产规划情况，合理制定工作强度和工作时间安排，确保员工的基本劳动权利。
结束语
综上所述，现代机械加工企业要想保障自身建设稳定持续发展，确保在最低成本下创造出最大的社会效益和经济效益，就必须加强机械加工过程中的质量控制工作。机械加工企业要组建起高能力、高素质的加工操作人员队伍，强化员工专业培训教育工作，促使他们严格按照企业规章制度规范操作，熟练掌握运用各项质量控制方法，结合不同类型加工误差产生原因，科学设计并应用解决方案，从而有效降低原始误差，减少和控制机械加工误差，帮助企业提升机械加工整体质量水平，企业还需长期开展质量培训和质量分析，总结在加工过程产生优、缺点，只有不断持续改进才能使企业的质量更上一层。
参考文献
[1]姚嘉鑫.浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J].中国新技术新产品（17）.