中铁十四局集团大盾构工程有限公司 江苏南京 210000
摘要：通过对苏州地铁5号线12标星湖街站~车斜路站~苏胜路站区间洞门环梁施工技术进行总结，重点介绍了联合真空降水、管片壁后注浆、管片选型及控制、洞门环梁关键施工技术4个管控要点，并对比3种不同洞门环梁施工技术的控制要点，论证了多要点管控技术控制洞门环梁施工的可行性和有效性。通过多方面措施联合控制洞门环梁施工，实现了洞门环梁施工风险可控、效益良好，具有较高的工程技术支撑作用和广泛的应用推广价值。
关键词：联合真空降水；壁后注浆；选型及控制；内嵌式洞门环梁；外置式洞门环梁
1 引言
目前我国城市公路、铁路、地铁等公共交通快速发展，盾构工法的应用比重也越来越大。因为盾构施工快速、安全，对地面要求破坏小，建筑物及管线影响低，施工中对环境污染小，施工风险安全性高，而且合理的长度在造价方面相比也有一定优越性。但是盾构施工中盾构机的始发和接收、和洞门环梁的施工，一直是盾构施工的主要风险点，洞门环梁施工时由于接收端和始发端无法完全密闭，无法保证砂浆的有效填充管片与加固体、管片与钢环之间的间隙，其间存在较大空隙，在施工洞门环梁时，位于不利地质情况时，拆除管片极易出现涌水、涌砂状况，造成周边道路塌陷，人员伤亡等险情，后果将是灾难性的。在软土地区通常采用土体加固、壁后注浆、结合降低地下水水位方式，来解决这个风险。但注浆加固及降水效果均存在一定的不确定性。现以苏州地铁5号线12标项目在星湖街站~车斜路站~苏胜路站区间施工案例为依托，通过工程实践，进行洞门环梁施工风险的综合控制，来解决洞门环梁施工过程中存在的风险和安全问题。
2 工程概况
2.1 盾构隧道洞门环梁设计概况
苏州地铁5号线星湖街站~车斜路站区间全长752m，车斜路站~苏胜路站区间全长1678m，采用盾构法进行施工，盾构隧道外径6.2m。盾构机于车斜路站西端头井始发，掘进车斜路站~星湖街站区间后从星湖街站东端头井吊出，再从车斜路站东端头井始发，掘进车斜路站~苏胜路站区间，最终从苏胜路站南端头井吊出退场。两区间共计8个洞门环梁，其中6个洞门环梁处于全断面承压水粉砂④2 层，2个洞门环梁处于全断面粉质粘土层。
星湖街东端头井、车斜路站西端头井盾构隧道洞门环梁主要位于粉砂④2 层，上覆土为①1杂填土层、③1粘土、③3粘质粉土夹粉质粘土，下部土层为粉质粘土⑤1层。
车斜路站东端头井盾构隧道洞门环梁主要位于粉砂④2 层，上覆土为①1杂填土层、③1粘土、③3粘质粉土夹粉质粘土，下部土层为粉质粘土⑤3层。
苏胜路站南端头井盾构隧道洞门环梁主要位于粉质粘土④1层、粘质粉土夹粉质粘土④2层，上覆土为①1杂填土层、②1粉质粘土、④1粉质粘土，下部土层为粉质粘土⑤1层。地质图见图1~2。
盾构井接收及始发端头加固体均采用∅850@600三轴搅拌桩，A区及B区上部弱加固区水泥掺量为7%，A区强加固区单桩水泥参加量为20%，B区强加固区单桩水泥参加量为15%；止水帷幕采用∅850@600三轴搅拌桩，搭接方式为套打一孔，单桩水泥掺量为20%。水泥均为P.O42.5级。止水帷幕与围护结构接缝处采用2根单重管旋喷桩补强止水，水泥掺量为200kg/m；围护结构与加固区夹缝处采用单重管旋喷桩补强，孔间距为200mm，水泥用量为200kg/m。在止水帷幕范围内未加固范围内布置8口疏干降水井，井深度为加固体下5m。
洞门环梁处预埋盾构钢环内径为6.7m，隧道管片外径为6.2m，盾构始发及接收采用橡胶帘布+折页翻板构造，管片与钢环之间每侧有25cm间隙。洞门环梁内径为5.5m，厚度为不小于40cm的钢筋混凝土环梁，混凝土等级为C40P10，环梁宽度尺寸根据盾构掘进的工况控制在40~80cm之间。盾构始发到达防水装置和洞门环梁构造图见图3~4。
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图1 星湖街站东端头井平面图及纵断面图
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图2 车斜路站东、西端头井平面图及纵断面图
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图3 始发到达防水装置构造图 图4 洞门环梁构造图
2.2 洞门环梁施工的背景
盾构始发井车斜路站东、西端头井及星湖街站东端头井在所有加固体及降水井施工完成后，所有8口降水井开启10天后，出水量已明显下降，动水位均在井底，但实测水位稳定在洞门中心线上1m位置，水位保持稳定无法降再下降，后始发井又增加6口降水井、接收井增加5口降水井开启抽水，但实测洞门处水位稳定在洞门中心线处，仍未降低。洞门环梁位置位于粉砂层，水位没有降至洞门环梁底部，按通常洞门环梁的施工做法，存在很大漏水漏砂的可能性，为保证施工安全，达到风险可控，采取了联合真空降水、管片壁后注浆、管片选型及控制、洞门环梁关键施工技术4个方面的措施，达到了洞门环梁施工风险可控。星湖街站~车斜路站~苏胜路站区间8个洞门环梁经采取综合控制措施后，于2019年8月16日全部顺利施工完成，每个洞门平均用时6天时间。
3 联合真空降水
3.1 垂直真空疏干降水
隧道范围内布置8个疏干降水井，具体位置见图1～2。设计成孔直径为Ф600，内设Φ273钢管进行疏干。钻井设备选用牧野MY100型小型钻机，成孔采用正循环自然泥浆造浆，泥浆护壁回转钻进成孔的工艺。
施工工序为：准备工作→钻机进场→定位安装→开孔→钻进成孔→换浆→下放井管→滤料回填→洗井→下泵试抽→真空抽水。
3.1.1 桩机就位
在钻进前应对各项准备工作包括用电线路、泥浆循环系统、场地平整条件的核查，就位时控制钻头中心与桩位中心重合，通过水平尺调整好钻机的水平度，控制桩位中心偏差不大于2cm，钻杆垂直度偏差小于0.5%。
3.1.2 成孔钻进及换浆
初钻时，低档慢速钻进，正常后根据场地地质情况控制进尺速度，以防止缩颈、塌孔等现象发生；遇软硬夹层，减慢转速，降低钻速，以防孔斜，确保垂直度。成孔后通过钻机正循环系统清孔，清孔后泥浆比重控制在1.05~1.10。
3.1.3 下放井管及滤料回填
井管的类型按不同土层的选择，粉细砂层选择保护效果更好的桥式滤水管，桥式滤水管缝隙（约1.5～2.0mm）均匀；粘土层及粉质粘土层，选择孔隙率更大的圆孔滤水管，孔隙率≥30%。滤水管均外包一层60目滤网，降水井上部3m及底部1m沉淀管采用密实不透水的钢管，中间均采用滤水管，井上部2m回填黏土球进行封口，中间回填中粗砂进行滤水。圆孔及桥式滤水管见图5~6。
下放井管前按设计井深将井管排列、组合，下管时严控井底标高，保持井口标高一致。下放过程中对接严控焊接质量。下管应准确、自然落下，不可强力压下，以免损坏过滤器结构。下放后，将中粗砂沿井壁四周均匀缓慢对称填入，并随填随测回填高度，完成后最上端2m采用黏土球进行封孔。
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图5 圆孔滤水管 图6 桥式滤水管
3.1.4 洗井
采用空压机和活塞方式联合洗井。通过活塞从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，当洗井的水基本不含泥砂后，换用空压机抽水洗井，采用压缩空气通过进气管通到排水管下部，通过排水管将井管内的气、水、土三相混合物带出井外，直至清洗干净，含砂率≤1/1000。
3.1.5 真空抽水
洗井完毕后，可以下泵试抽，试抽成功，水清澈无砂无浑浊，代表该井可以投入使用。
试抽后对8口井均加载真空抽水，采用真空泵JSJ-80一台、深井泵QD6-50-1.5八台，8口疏干井先下入深井泵。井管顶部采用铁盖子封口，预留3个管口，2个用于深井泵的出水管和电缆线，1个用于抽真空，管口与真空泵抽排管口相连，安装完成后铁盖各穿管口采用保鲜膜和透明胶带进行封口，确保不漏气。安装完成后进行试抽，控制负压达到60Kpa以上则满足要求，进行正常抽水。
3.2 水平真空疏干抽水
在结构主体结构侧墙上每侧洞门布置4个抽水孔，两个洞门布置8个抽水孔，见图7，在主体结构施工侧墙期间，预埋Ф80防水套管；施工洞门环梁前，通过水钻取透地下连续墙，深入土层2m。具体构造和位置布置如图7。水平真空疏干抽水是通过在地墙内，设3.6m长Φ45软式透水管进行真空疏干，通过加真空负压，疏干土体内水分，降低水位。钻孔设备选用台式水钻，配置∅56钻头，真空泵采用三江7.5KW轻型井点降水泵，成孔采用水钻取孔的工艺。具体流程如下：准备工作→设备进场→水钻定位安装→钻进成孔→软式透水管安装→真空泵安装及连接→管道连接、密封→ 试抽→真空抽水。水平真空抽水点布置见图7。
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图7 水平真空抽水点位布置断面图 图8 软式透水管
3.2.1 水钻定位安装
根据现场布置点位情况，在洞门两侧布置4个水平孔，布置位置如图7所示，两侧洞门对称布置。通过墙体上打入膨胀螺栓，通过螺栓固定台式水钻基座。
3.2.2 钻进成孔
就位后，安装∅56钻头开始钻进，取孔深度为深入土体2m，侧墙+地墙厚1.6m，取孔深度按3.6m控制。通过连接加长杆，直至取芯深度到位。成孔后视情况，如漏砂需放水放砂5分钟后立即进行软管透水管安装，如无异常立即进行安装软管透水管，等待时长不应过久，避免砂水堆积、塌孔导致成孔堵塞。
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图9 真空抽水井 图10 真空泵
3.2.3 软式透水管安装
软式透水管安装需与打孔时间相结合，成孔一个安装一根。准备直径3cm的PVC管，穿软式透水管内，通过电钻打孔，按孔距15cm，相邻断面垂直打孔，每个断面对称2孔布置，增加PVC管的透水性。每孔一根PVC水管，长度按4m准备，提前打孔完成后与软式透水管进行组装。软式透水管前端上安装塑料导向头，内套已打好孔的PVC水管。成孔后立即进行管道安装，如漏水漏砂，可通过管子内灌水，将砂冲出，依次缓慢进入，直至设计深度安装完成。软式透水管见图8。
3.2.4 真空泵安装、管道连接、密封
软式透水管安装完成后，采用钢丝软管和软式透水管进行连接，接头处采用保鲜膜进和胶带进行密封。安装完成后，在侧墙上最后在孔口处外露部分，采用手涂油脂进行包裹密封，确保密封效果。
3.2.5 试抽及真空抽水
试抽水时，控制真空压力大于60kPA，如压力过小，检查是否有地方漏气，进行密封处理。初期出水量较大，此时重点检查管路内水是有存在含砂量大，如存在则软式透水管有破损，需拆除软式透水管重新安装，无异常后进行正常运行。真空抽水井及真空泵见图9~10。
3.3 水位观测
在洞门两侧及中间，布置3个水位孔（图11），孔深同降水井深度。水位孔采用GXY-1型百米钻机钻孔，水位管采用Ф50mm，水位孔采用Ф100mm孔径。工艺流程如图12所示，钻进成孔至设计标高后，放入裹有滤网的水位管。管壁与孔壁之间用净沙回填至离地表0.5m处。再用粘土封填，以防地表水流入。完成后，每天进行水位观测。在采用联合真空抽水后，其中车斜路站水位深度由13.35m降至15.39m，出水流量由3.8m3/h降至0.12m³/h，水位有较为明显的下降。
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图11 水位孔布置图 图12 水位孔施工流程图
4 管片壁后注浆
对洞门环梁往里的10环管片进行二次注浆。注浆采用注入双液浆（水泥+水玻璃）形式进行，注浆浆液基准配比：A液：水/水泥=0.5～1.2：1，B液：水玻璃：35～40Bé。双液浆为A液和B液的混合液，双液浆的配合比为A液：B液=1：0.1。注浆压力：0.6～0.8Mpa。
注浆时从隧道内往隧道外依次每环注入，从管片下部往上部两侧对称注入，以压入浆液的压力和往外冒浆两个指标进行判断是否注入密实；注浆过程中观察橡胶帘布后的冒浆情况，同时敲打帘布，判定帘布后是否空洞，注浆是否达到要求。注浆要求橡胶帘布后全部填充密实，无空洞。
5 管片选型及控制
车斜路站东西两侧始发端洞门环梁均位于粉砂层中，风险大，按不拆除洞门环梁内管片进行控制。1环管片端部采用带有预埋钢板的管片，施工时提前量好长度位置，保证盾构始发掘进后，1环管片进入侧墙控制在10-20cm之间，不应超出洞门帘布与管片之间有效密闭的范围。最后10环管片为确保注浆密实，采用多注浆孔管片。星湖街站东侧接收端洞门环梁均位于粉砂层中，风险大，按不拆除洞门环梁内管片进行控制，最后10环管片为确保注浆密实，采用多注浆孔管片，注浆后孔洞空鼓明显减少。
6 洞门环梁的关键施工技术
本项目根据不同地层，不同工况的情况下，对洞门环梁的做法进行了多次优化，主要分为3种形式，分别为苏胜路站接收端内嵌式洞门环梁施工技术、星湖街站接收端外置式洞门环梁施工技术、车斜路站始发端外置式洞门环梁施工技术。
6.1 内嵌式洞门环梁施工技术
苏胜路站内嵌式洞门环梁为按原设计方案施工，洞门环梁内径为5.5m，外径6.7m的钢筋混凝土环圈，环宽为50cm，结构钢筋通过焊接与管片端部的预埋钢板和洞门钢环连接，结构防水通过管片与洞门环梁环圈之间设置缓膨型遇水膨胀橡胶条，并预埋注浆管进行后期注浆堵漏止水。内嵌式洞门施工工艺图纸及施工成型效果如图13~14所示。
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图13 内嵌式环梁构造图 图14 内嵌式环梁实体照片
内嵌式洞门工艺特点主要有，施工时需要拔除管片、拆除帘布及压板，凿除注浆填充层。在拔除管片时，吊装的风险高，还可能给已完成结构造成松动及破坏；拆除管片和凿除注浆填充层时，地下水位如果较高，位于承压富水砂层时，有很大的漏水漏砂的风险。但内嵌工艺，结构整体性较好，使用混凝土量较小，施工完成后端面与车站侧墙合二为一为平面，美观度高。
6.2 星湖街站外置式洞门环梁施工技术
星湖街站东端头接收端洞门环梁内径为5.5m，外径6.7m的钢筋混凝土环圈，其混凝土等级为C40P10。与内嵌式洞门相比，调整了洞门环梁的做法，施工时在盾构接收结束后将外置结构侧墙部分割除，在其外施工40cm厚、1m宽的混凝土环圈，结构防水通过管片与洞门环梁环圈之间设置缓膨型遇水膨胀橡胶条，并预埋注浆管进行后期注浆堵漏止水。由于星湖街站东端设计有区间人防隔断门，人防门需保留不小于60cm空间用于区间穿管线，因而需保证洞门环梁突出结构侧墙不超过40cm，环梁厚度按外置40cm进行调整和施工。
该外置式洞门环梁特点是施工时不需要拔除管片，但仍需要拆除帘布及压板、凿除注浆填充层，管片采用绳锯与结构侧墙割平。采用割除管片，不会对已完成结构造成松动及破坏；但拆除帘布及凿除注浆填充层时，地下水位如果较高，还有的漏水漏砂的风险，较内嵌工艺，风险减小很多。结构使用混凝土量较内嵌多出1.5m³，施工完成后洞门环梁外凸侧墙40cm。外置式洞门施工工艺图纸及施工成型效果如图15和16所示。
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图15 星湖街外置式环梁构造图
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图16 外置式洞门环梁实体照片
6.2.1 控制流程级要点
材料及设备准备→最后10环管片进行二次注浆→拆除橡胶帘布、扇形压板、折页板→凿除注浆填充层→绳锯割除最后一环管片→搭设作业平台→焊接锚筋、植筋→安装遇水膨胀止水条→洞门环梁钢筋绑扎→预埋注浆管→洞门环梁模板安装→混凝土浇筑→拆模→养护→注浆止水。
（1）拆除橡胶帘布和扇形压板
采用门式脚手架搭设作业平台，25t汽车吊配合人工进行拆除，依次按折页板、扇形压板、橡胶帘布的顺序拆除，从上往下依次拆除。拆除过程中观察是帘布背后否有不密实部位、渗漏点部位，如有则需及时进行处理，通过继续管片背后注入双液浆进行渗漏处理，空洞采用人工填塞快干水泥方式填塞密实。
（2）凿除注浆填充层
采用电锤人工凿除，凿除时洞门环梁范围内均要求凿除到位，管片外侧要求凿除进入管片内15cm。凿除过程中重点观察是否有孔洞、流水流沙情况，如存在孔洞、小量的流水流沙，则采用快干水泥及时封闭；如存在较大的流水流沙，则采用钢板及时封闭焊接，配合快干水泥、棉纱封闭堵塞流水流沙。如渗漏风险较大时，采用钢板沿洞门一圈焊接封闭止水，上部与管片端部焊接，下部与洞门钢环焊接，消除风险。
（3）采用绳锯割除最后一环管片
①放线、定位：根据拆除现场实际情况，确定确切开洞口位置，位于端墙墙面往隧道方向5cm，并定好开孔位置。
②开孔：割除分上下半圈进行割除，用金刚石水钻在腰部左侧及右侧开两个Ф48透孔，金钢绳穿过透孔正好将上半圈或者下半圈管片包裹，具备切割条件。
③吊车准备：切割过程中准备50t吊车一台，通过Ф20钢丝绳和管片螺栓栓在管片左右两侧1/3和2/3处，在割除前固定到位。
④切割：切割前将金钢绳穿过透孔，将上半圈或者下半圈管片包裹，通过2个万向轮与绳锯切割机动力装置相连。在切割部位上部布设2处水管，一直沿金钢绳趟水，确保金钢绳冷却状态。开启绳锯切割机注意过程中观察是否有卡绳情况，正常开启切割后，注意观察是否切缝是否水平，如不水平对万向轮位置进行微调，确保切缝面水平。管片切割完成后吊车吊装管片至地面，全环管片切除完成后结束。如图17所示。
⑤封闭：提前准备好5mm厚弧形钢板，与钢环半径一致。割除管片后及时全环焊接弧形钢板，与外侧洞门钢环焊接，内侧待钢板焊接牢固后，对钢板内进行填充快干水泥，用木棍捣实，封堵密实。
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图17 外置式洞门环梁切割吊装图
（4）搭设作业平台
采用扣件式钢管架体，搭设作业平台，布置上下通道，每层作业平台满铺跳板，外侧挂设防坠网。平台搭设图见图18。
（5）焊接锚筋、植筋
根据图纸，管片切割后，需焊接锚筋2圈，植筋3圈，角度上每5°一排。植筋采用电锤成孔，深度需满足植筋要求深度不小于20D，至今后采用风机及水管清理干净孔洞，并晾晒至干燥。植筋前钢材锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净，植筋胶采用注射式A级植筋胶，安装于注射枪内直接注射安装。待固化2天后进行拉拔实验。植筋完成后进行锚筋的焊接，焊接于洞门钢环上。
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图18 作业平台剖面图及断面图
（6）安装遇水膨胀止水条
在管片及洞门钢环上共计安装4圈止水条，见图19。安装前对管片及洞门钢环进行打磨清理干净，采用钢环及管片上涂刷单组份氯丁粘结剂，进行粘结遇水膨胀止水条，涂刷次数要求2遍，待晾置指触微粘接手后，进行粘贴敲打至粘贴紧固。
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图19 洞门环梁防水断面图
（7）钢筋施工
按图进行钢筋锚筋的焊接以及洞门环梁钢筋安装。施工过程中需注意避免碰撞止水条致使脱落，钢筋焊接施工过程中注意避免对止水条的烧伤损坏。锚固钢筋与洞门钢环和管片端部钢板焊接连接。
（8）预埋注浆管
在洞门环梁处埋设全断面注浆管和直径2分注浆钢管。全断面注浆管在管片中部和车站侧墙中部各埋设一道，通过卡箍和胶水固定，注浆接头每5m留置一处，接出模板外侧。埋设注浆钢管时在弧形钢板上割除孔洞，直径2分注浆钢管一侧插入管片和洞门钢环中间的注浆层内，另一侧外露处模板，该钢管共埋设8根，在圆周方向等距埋设。
（9）模板安装
模板均采用木模，内弧面次龙骨采用Ф20钢筋弯制而成，端面采用5*10方木，主龙骨均采用Ф48钢管，加固体系采用Ф16对拉丝与钢环及管片端部钢板进行焊接固定，通过蝴蝶卡固定住钢管主龙骨。顶部及中部各留设2处30*30cm大小的浇筑和振捣孔洞，便于浇筑及振捣使用，浇筑至标高后依次进行封堵，如图20所示。
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图20 模板安装照片
（10）混凝土浇筑
由于洞门环梁混凝土方量小但构件高度大，每个洞门混凝土在8~10m³，混凝土浇筑时即需考虑浇筑时便于下料振捣，又需要加快混凝土凝固避免浇筑间隔时间过长形成冷缝。浇筑时现场实际采用小方量混凝土罐车，共发料混凝土两车，每车4~5m³，一车分两次浇筑，第一车结束与第二车开始时间间隔2~3小时，全程浇筑时间在6~7小时。混凝土坍落度控制在160~180，可满足浇筑及凝固时间要求。
（11）拆模及养护
在混凝土达到设计强度70%进行拆模，拆模完成后挂土工布覆盖洒水养护至14天。
（12）注浆止水
在混凝土达到设计强度的100%后进行注浆。通过预埋注浆管进行注浆，采用单液水泥浆，先行对预埋注浆钢管进行注浆，注浆压力控制在0.6~0.8MPa，以压力控制为主，以观察注浆量为辅，尽量达到每个预埋管均注入均匀，水泥浆注入以填充为目的。再对预埋的全断面注浆管进行注浆，注浆采用单液水泥浆，注浆压力控制在1MPa以内，以压力控制为主。注浆完成后观察是否存在渗漏情况，如存在可继续对管路进行注浆至不渗漏为止。
6.2.2 施工风险及控制
由于受人防隔断门的影响，按该种方法施工，需要拆除帘布及割除管片，有产生孔洞及渗漏风险，相对于内嵌式管片拆除的范围较小，风险相对较小，具体控制措施如下：
（1）拆除管片后遇空洞：遇到该种情况时，采用快干水泥对空洞处进行填充封堵，同时观察是否有水流流出，如无水流直接封堵即可。
（2）拆除管片过程中遇流水流沙：提前准备好5mm厚弧形钢板，需提前下料与钢环半径一致。遇有水渗漏情况，直接采用钢板焊接封堵，如水压较大，则采用引流管引流明水，待钢板焊接牢固后，对钢板内进行填充快干水泥，用木棍捣实，封堵密实。
6.3车斜路站外置式洞门环梁施工技术
车斜路站东、西端头始发端，调整为外置式洞门环梁，将橡胶帘布和折页板浇筑在洞门环梁的混凝土里面，相较星湖街站外置式洞门环梁，不需拆除橡胶帘布和折页板，因而不存在漏水风险，可在盾构始发后即可施工，无需等盾构接收后施工。施工工艺为，管片拼装完成后将外置结构侧墙部分割除，在其外施工40cm厚、1m宽的混凝土环圈，防水与止水形式与星湖街站外置式洞门环梁一致。
该外置式洞门环梁特点是施工时不需要拔除管片，也不需要拆除帘布及压板、凿除注浆填充层，相较苏胜路内嵌式洞门环梁和星湖街站外置式洞门环梁而言，施工时无漏水漏砂的风险，工艺安全无风险。结构使用混凝土量较内嵌多出1.5m³，施工完成后结构外置40cm。车斜路站外置式洞门构造图及施工成型效果如图21~22所示。
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图21洞门环梁构造图 图22 洞门环梁成型效果图
6.3.1 工艺流程
材料及设备准备→最后10环管片进行二次注浆→绳锯割除最后一环管片→搭设作业平台→焊接锚筋并进行植筋→安装遇水膨胀橡胶条→洞门环梁钢筋绑扎→预埋注浆管→洞门环梁模板安装→混凝土浇筑→拆模→养护→注浆止水。
6.3.2 工艺要点
（1）采用绳锯割除第一环环管片
①放线、定位：根据拆除现场实际情况，确定确切开洞口位置，位于端墙墙面往隧道方向5cm，并定好开孔位置。作业面位置避开盾构电瓶车轨道范围，同时注意安全管控措施。
②开孔：割除分上下半圈进行割除，用金刚石水钻在腰部左侧及右侧开两个Ф48透孔，金钢绳穿过透孔正好将上半圈或者下半圈管片包裹，具备切割条件。
③吊车准备：切割过程中准备50t吊车一台，通过Ф20钢丝绳和管片螺栓栓在管片左右两侧1/3和2/3处，在割除前固定到位。
④切割：切割前将金钢绳穿过透孔，将上半圈或者下半圈管片包裹，通过2个万向轮与绳锯切割机动力装置相连。在切割部位上部布设2处水管，一直沿金钢绳趟水，确保金钢绳冷却状态。开启绳锯切割机注意过程中观察是否有卡绳情况，正常开启切割后，注意观察是否切缝是否水平，如不水平对万向轮位置进行微调，确保切缝面水平。管片切割完成后吊车吊装管片至地面，全环管片切除完成后结束。由于不拆除帘布及压板，不存在渗漏风险，无需封闭钢板。
（2）搭设作业平台、焊接锚筋并进行植筋、安装遇水膨胀橡胶条、洞门环梁钢筋绑扎、预埋注浆管、洞门环梁模板安装、混凝土浇筑、拆模、养护、注浆止水与星湖街站外置式洞门环梁施工工艺一致，此处不再赘述。
7 结语
通过联合真空降水、管片壁后注浆、管片选型及控制、洞门环梁关键施工技术4个方面的控制，联合真空降水适当达到了降低洞门处水位，管片壁后注浆和管片选型及控制达到壁后注浆充实饱满，洞门环梁关键施工技术达到降低施工风险，处于可控状态，保证本项目洞门环梁顺利实施。
星湖街站~车斜路站~苏胜路站区间8个洞门环梁已于2019年8月16日顺利全部完成施工，未发生任何质量及安全事故，现场平稳完成关键节点工作。经统计，2个内嵌式洞门环梁，施工工期共计10天，共花费人工45工日。2个外置式洞门环梁，施工工期共计12天，共花费人工60工日。在增加少量的工期和人员工费的基础上，极大的保证的施工安全，达到风险可控。
盾构始发时，根据洞门处的风险进行判断，选择是施工内嵌洞门环梁或者外置洞门环梁，盾构始发时提前将管片拼装的位置确定好，可以精准的控制管片拼装的位置。盾构接收时，由于隧道较长，无法精准控制盾构接收时的管片的拼装位置，最后2环管片，可采用特殊环宽，60cm的管片进行断面位置控制。或可考虑最后一环管片采用钢管片进行拼装，具备便利拆除的条件。
在满足结构尺寸和耐久性需要的情况下，建议尽量采用外置式洞门环梁，该种形式可以将风险降到最低，且无内嵌式洞门环梁施工拆除管片时致使其他管片松动的情况。在采取外置式洞门环梁需要综合考虑人防隔断门位置情况，提前预留空间，按最合理的方法去进行优化施工。
在施工期间，积极探索，综合运用4个方面的技术，取得的效果是非常明显，迅速解决了洞门环梁施工过程中的风险，施工成果得到了业主单位和专业人士的肯定。通过工程实践，在类似本工程细砂地层中应用，有费用低，工效高，见效快的优点，通过本工程实践，在粉砂地层中，可作为参考使用广泛的推广及工程借鉴价值。
参考文献：
[1] 《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）.
[2] 《建筑与市政工程地下水控制技术规范》（JGJ/T111-2016）.