江阴兴澄特种钢铁有限公司 江苏江阴 214400
摘要：随着液压技术的不断发展，越来越多的设备使用液压作为动力源，本轧钢厂大棒生产线设备都使用到液压动力，但是一旦液压发生问题，设备就处于瘫痪状态，严重影响了生产线的生产效率，为此作为液压工程师，对大棒线常见的液压故障进行了仔细的梳理，根据现场实际情况，总结了故障处理的方法，并提出了自己的改进措施，请同行多多指导。
关键词：液压问题、液压处理、改进
1前言
冶金行业的液压系统往往有以下几个特点：（1）环境较为恶劣，液压设备周围受到震动、高温和杂质的侵袭。（2）功能同步性较高，液压控制要求高，很多设备使用到多个液压缸共同动作，需要较高的同步性。（3）每根钢坯吨位较大，需要较大压力驱动。（4）液压站与动作液压缸之间路程较长，特别是最近几年生产线增加技改项目后，路程大多很远，造成漏点较多。（5）生产线任务繁忙，可利用的检修时间有限，为液压设备维护造成了困难。鉴于这些特点，本人主管的液压组总结了液压常见故障，分析了快速处理方法，总结了处理经验，提高了液压故障处理效率，并且参与了液压技改项目，通过技改改善液压设备动作稳定性，减少液压设备故障，满足生产需要，确保生产线生产效率。
2大棒线液压常见故障和处理方法
对基建以来所有的大棒主生产线发生的液压故障进行汇总，总结出液压常见故障，对其进行分类，确定了以下几个方面：
（1）液压管路泄漏故障：
液压管路需要从生产线平台下方配管至平台上方，然后到每一个液压设备处，中间还需要跨越设备，由于管路长，并且基建时配管接头没有全部表明，造成了管路泄漏问题较难查找。对每一个液压管路进行重新检查，在管路图上标记上每一个接头位置，建立检查周期，确保接头处没有液压的泄漏。
（2）液压站相关故障：
液压站液压泵大多数都是大电机，启动或运行过程中，震动较大，很容易造成电机固定螺丝的松动，造成电机晃动，电机轴与联轴器同心度不在同一直线上，造成联轴器的脱开。震动也会造成液压站本体管路上的连接法兰螺丝松动，造成大范围的泄漏。由于管路中杂质的影响会造成阀芯堵塞，造成液压控制的失控，平台上液压设备无法动作。对液压泵电机状态进行每日检查，紧固电机底角螺丝，防止电机晃动，检查电机轴与联轴器的同心度是否在同一直线上，及时对松动的联轴器进行加固固定。查看油箱过滤系统滤芯，及时更换，确保过滤效果。
（3）液压执行元件故障：
现场液压执行元件大多数都是液压缸，液压马达仅仅在翻钢机设备使用，这些执行元件都是使用胶管与液压管路连接，胶管都是不固定的，在液压动力装载压力和泄压过程中，胶管晃动，有些胶管还受到生产线红钢烘烤，加速了老化，造成了喷油泄漏。液压缸伸出部分大多裸露，生产线钢屑、钢渣、杂质等进入到内部，造成液压缸密封的破损造成液压的泄漏。对液压缸胶管状态进行精密的点检，对老化的胶管进行及时的更换，并且详细记录，确定更换周期。对恶劣环境的液压缸做防尘防护装置，减少周围环境对液压缸的影响，同时跟踪改进后的效果，为液压缸的防护积累现场经验。
3大棒线液压项目技改和经验分享
3.1加热炉步进梁液压系统改进
加热炉步进梁活动梁一共有三段，操作人员可以通过画面选择活动梁是否多段一起动，当多段联动时，液压缸需要同时控制，当其中一个液压缸不受控制时，就会造成不同步，很容易造成炉内钢坯走斜，造成出钢时钢坯端部蹭到炉墙无法出钢，此时只能停炉处理，造成了较长的停机时间和经济损失。为了防止这样不同步的情况发生，对加热炉步进梁做以下的改进：（1）建立可靠的位置检测，在每一个液压缸底座增加位置传感器，通过三角换算成垂直方向的距离，通过数据对比来判断是否同步，一旦发生不同步现象，循环周期结束后立刻停止步进梁运行，查找存在问题。（2）建立使能液压阀，在每段步进梁阀台处增加使能阀，只有当使能阀得电后才能打开液压系统控制回路，从物理使能和程序使能两方面确保动作一致性。（3）普通阀改为比例阀进行控制，不再使用流量调节装置控制，通过统一的电流电压给定，确保了液压缸运动速度的一致性。（4）油缸位置双重检测，由于加热炉环境较为恶劣，一旦位移传感器发生问题，会发生失控，造成步进梁乱动，所以在位置检测外，增加油缸绝对位置检测，采集油缸运动过程中的高位和低位，作为相互判断点位，提高了油缸位置检测准确性。通过以上的改进，通过步进梁运动的曲线查看，同步性得到了提高。
3.2轧机冷却水水流量调节改进
轧机冷却水是通过冷却水总管分接到各路支管，为连轧机轧辊进行冷却。随着轧制规格变大，冷却水管在喷射冷却轧辊的同时，也对轧制钢坯造成了影响，钢坯受到水的冷却，产生了侧弯力，导致了头部弯曲，若撞击到导槽，很容易把导槽顶翻，若撞击到导卫，很容易把导卫撑坏，不仅造成设备的损坏，而且产生冷条，造成生产线长时间停机。为了确保轧制正常，通过现场查看，发现冷却水开早后，钢坯头部温度更低，头部与头部下端温度差较大，钢坯冷却后应力不再平顺，造成向一侧弯曲。现在对冷却水做延时处理，延时后发现，轧辊的磨损程度变大，现在对轧机冷却水流量做调节，对冷却水支路上配置调节阀，增加水流量检测开关，在操作画面上制作调节阀开度输入给定，操作人员通过反馈回来的流量数据进行查看并且记录，对不同轧制钢坯钢种进行实验与测试，轧辊管理员对轧辊磨损情况进行跟踪和状态记录，形成了轧机冷却水流量控制相关大数据，为钢坯规格的扩展和新品的研发提供了详细的控制参数。
3.3精轧主油箱改进
精轧主油箱在基建设计时，没有考虑到维护时的方便，上面的管路使用了层次式设计，在实际维护过程中，当底层管路发现泄漏需要检修，需要把上一层的管路拆除后才能进行维护，这就造成了检修时用时较多，同时在拆除上层管路时，若检修人员作业要求没有到位又会引发新的泄漏点。通过对现场油箱的查看，重新对油箱进行了改进，改进方案如下：（1）修改油箱上入口油管，改为侧壁入口，减少油箱上管路的层叠。（2）取消和减少油管法兰连接，改为焊接连接方式，减少故障泄漏点。（3）重新对油箱相关管路进行设计，减少压损因素，对油箱进行重新配管，完成管路的重新配置。（4）由于连轧机环境较为恶劣，导致油缸伸缩过程中粘附的杂质较多，这些杂质进入到油路中，造成了较大的危害。对循环过滤回路进行改进，扩大管路直径，并增加两道过滤系统，提高过滤效率的同时增加过滤效果。通过以上的改进，使得发生故障时能够及时处理，快速处理，提高了处理效率。
4结束语
通过对大棒液压常见故障处理方法和思路的整理和汇总，寻找到快速处理液压故障的临时措施，确保生产线的生产，同时对液压设备的相关改进，减少了液压设备故障率，提高生产线的生产效率。本人通过三现主义对现场液压设备的不正常运行进行查看，采集可以造成此运行状态的因素，对这些因素进行分析，确定出要因，和同事一起寻找解决要因方法，从根本上解决问题。
参考文献：
（1）张志彬.冶金机械企业设备维修管理[J].安徽冶金科技职业学院学报，2006.
（2）王强，涂群章，程建辉等.液压系统污染控制［M］.北京：国防工业出版社，2010.
（3）杨尔庄.我们液压气动技术现况及展望.液压与气动.1998.