新兴铸管股份有限公司
摘要：钢铁企业具有环境复杂，工艺流程繁多，生产节奏快，劳动强度大等特点，钢铁企业相比一般制造业安全风险点多，隐患难于治理。钢铁企业安全事故频发，严重困扰着钢铁企业的发展，必须要有强有力的管控措施及与时俱进的安全管理理念才能降低事故率。本文提出了精益安全的理念和方法，介绍了精益安全在冶金行业的应用，解决了钢铁企业安全产过程中大部分难题。
关键词：安全管理；精益安全；安全生产
一些企业往往将利润、产量、质量、销售额等板块作为重中之重来管理，对安全管理存在侥幸心理、冒险心理[1]。在生产经营中存在两张皮的现象，管理力度层层衰减，管理方法简单粗暴。同时，一般钢铁企业都会涉及高温熔融金属、金属冶炼、煤气回收与利用、压力容器、起重作业、有限空间作业、高空作业、动火作业等等。这些更加剧了安全管理难度，也是事故频发的主要原因。随着国家对安全的重视力度加大，多数企业对于安全的重视力度与日俱增，但是大部分钢企存在管理方式传统，思想守旧，员工安全意识差等现状[2]，严重制约着安全管理的提升。部分钢铁企业，开始探索安全管理的新方法，并取得了较大成效。芜湖新兴铸管引进精益安全，全厂自上而下推进精益安全，自下而上自主保全，广泛开展精益活动，运用精益安全工具，仅仅推进精益安全1年后，安全事故率大幅度下降。为企业高质量发展奠定了坚实的基础。
一、精益安全的概述
精益安全是精益管理的主要板块，它基于杜绝浪费的理念，消除隐患，杜绝安全事故。
（一）精益安全的理念
精益安全理念相对于传统安全管理，最大的区别是敢于打破常规思维。另外，精益安全强调PDCA现场管理，立足现场，发现问题，解决问题；尊重人性，能全面激发岗位的智慧，使岗位自发参与活动，进行持续改善。
（二）精益安全的原则及工具
精益安全原则：作业过程精细化、程序化、简单化，现场目视化、目标任务量化。精益安全工具，主要运用OPL、TPM、指差呼法、作业写实、PDCA闭环管理、管理展板运用等。通过原则管控，工具运用，持续对现场进行改善。消除物的不安全状态，纠偏人的不安全行为，最终杜绝安全事故发生。
二、精益安全实施要点
精益安全必须重视现场、重视过程管理；才能保证持续改善，最终达到零事故的目标。
（一）领导带头参与精益活动
精益安全，通过活动为载体，领导带头参与精益活动，能激发岗位的参与热情。通过参与精益活动，让岗位熟练运用精益管理工具，在安全生产活动中，发挥每个员工的智慧，才会形成持续改善的局面。
（二）建立精益安全推进机制
将精益安全活动、精益安全改善成果同时纳入评价机制，确保岗位的参与热情。将安全职责细化，层层落实，定期点检，不断检讨，持续改善，持续纠偏。
三、精益安全在生产活动中的实践
芜湖新兴铸管有限责任公司将精益安全引入生产经营实践，管理者与岗位工共同参与精益安全，同时建立了推进机制。在不断的开展精益安全中，消除隐患，持续改善。
（一）培训学习
在不同岗位设立内训师。首先精益老师对内训师进行系统培训；其次内训师在工作期间，将学习的精益安全理论、工具进行实践；第三，由内训师对同岗位进行培训，并带领岗位开展安全精益活动。逐步达到全员掌握精益安全工具的目的。
（二）持续活动开展
管理者、岗位工每天参与精益安全活动，通过精益活动发现问题，聚焦问题，解决问题，杜绝隐患。每周评价精益改善项目、活动项目，激励先进。一是推进精益安全中巧用OPL：现场将精益改善案例、操作规程、安全法律法规等提取要点制作OPL课件，利用班前班后会、生产间隙，为同岗位讲解分享；提升全员安全风险辨识能力、丰富了安全知识、增强了改善能力。二是推进指差呼法活动在精益安全中的运用：岗位在作业时，有意识的进行指向确认，重复确认等，使岗位养成了作业确认的习惯，减少误操作。三是推进风险辨识在精益安全中的运用：通过现场观察，从人、机、料、法、环、测几方面多人共同参与风险辨识，并相互分享辨识的风险、隐患，通过LEC评价风险等级，通过头脑风暴岗位自主提出整改方案，实现了持续不断的改善。
（三）现场写实
精益安全中现场写实，主要通过在现场反复观察与记录作业人员操作细节。根据观察与记录的细节，展开头脑风暴，持续分析操作中存在的隐患与弊端，提出优化方案并自主实施改善。
（四）管理看板运用
将班组指标、现场变更、存在的问题，整改责任人及问题整改状态等列入管理看板，将管理看板放在醒目的位置，进行目视化信息传递，实时更新信息，指导现场有序生产，为岗位提供实时变更，降低作业变更风险。
（五）现场精益布局
以减少作业时间、降低劳动强度、降低安全风险、杜绝事故为目的，通过反复现场观察、写实，聚焦现场问题，对现场分区域进行布局优化，物流顺序优化等，实现现场精益安全。
（六）开展设备自主保全
岗位针对现场重点设备，每周自发组织TPM活动。对设备进行清扫、清洁，实现了设备见本色，对跑冒滴漏现象有针对性的治理，基本杜绝跑冒滴漏现象。针对困难源、发生源两源问题，进行“5Why”分析，形成改善报告。设备维保由之前的维修工，转变为操作工与维修工共同对设备参与维保，大大提升设备运行指标。开展设备本质安全信息化项目，运用红外线制止、限位、人员跟踪器等信息化手段，实现设备本质安全。
（七）实施安全“课题”攻关
对于作业环境复杂，风险点集中，隐患较多的区域，实施全面安全治理。岗位工自发组建团队，现场多次辨识风险，识别隐患，将风险与隐患汇总，形成整改计划，落实责任人。按照时间节点，定期评审攻关效果。
四、精益安全推进成果及实例
（一）实现安全零事故目标。
芜湖新兴铸管有限责任公司炼钢部在精益安全推进一年来，未出现安全事故，打破了三山区新建厂12年来的记录，逐步实现了本质安全。
表1 芜湖新兴铸管炼钢部安全事故统计
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2021年截止目前，无损工事故。
（二）风险辨识能力提升，隐患治理完成率提升。
在精益安全实施后，岗位打破传统思维，积极参与现场风险辨识与隐患治理，由要我改善，变为我要改善。精益安全推进前，平均每年风险辨识778项，推进精益安全一年来，风险辨识1810项，较之前提升132%。
表2 芜湖新兴铸管炼钢部安全隐患排查治理
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2020年初，推进安全精益以来，隐患排查治理项目大幅度提升。
（三）精益安全改善实例介绍。
针对现场工艺、设备等变更，岗位工积极利用精益工具，全面识别风险与隐患，并组织实施改善对策，降低风险，消除隐患。如炼钢转炉铁水装入量由原来的105吨提升至124吨；转炉降废钢加大了转炉冷料用量；普钢由LD—LF—CC模式，变更为LD—LF—CC。岗位利用多次现场写实，全面识别出风险99条，新增加10条。岗位运用头脑风暴，采取措施，将6条C级风险源降至D级。
在连铸中包平台，岗位现场写实中发现大包挂油缸作业存在较多隐患。岗位乘坐液压升降梯升高4m距离挂油缸作业，一旦误操作打开大包油缸，钢水会溢出，岗位在升降梯上无逃生通道，受伤概率较大。岗位工打破常规思维，提出将液压升降梯改为固定人字形过桥，一旦出现油缸异常打开，可通过过桥逃生。另外设定连锁装置，对油缸进行高低压转换设定，岗位摘挂油缸时，液压为低压状态，无法打开大包水口，消除了溢出钢水隐患。针对此项作业，运用精益安全工具改善，达到了本质安全。
五、结语
精益安全并不是全面否定现有安全管理机制，而是在现有安全管理的基础上，植入精益安全相关工具，开展精益安全相关活动，激发岗位的创新理念，更深层次辨识风险，提高隐患治理能力，达到本质安全，杜绝安全事故。
参考文献：
[1]马麟.企业安全生产精益化管理探讨.科技经济与管理科学[J].科技经济导刊，2017,7.
[2]李辉,阳银权,张发涛.冶金企业安全管理措施探讨[J].冶金管理，2019,2.
作者简介：周颂红：男，1971.2.20，新兴铸管股份有限公司芜湖新兴铸管推进办。